кирпичная кладка

Этот сайт создан для тех, кто хочет что-либо изменить в своем доме или на приусадебном участке, или просто построить гараж, баню или комфортный, уютный дом для своей семьи, кто при возникновении проблем не прячет голову в песок, а решает их. Для тех, кто не стареет душой и не боится поработать и головой, и руками. Буду рад, если кто-то поправит не достаточно верную или полную информацию. Постараюсь найти ответы на вопросы, поставленные посетителями сайта по соответствующей данному сайту тематике.

Полистиролбетон характеристики

Полистиролбетон характеристики имеет по сравнению с другими видами стеновых материалов достаточно интересные. Сам он из класса легких бетонов. Основные его составляющие это шарики вспененного полистирола, цемент, песок и модификаторы. Производство осуществляется на основании ГОСТа Р 51263-99 и технических условий ТУ 5741-001-84506989-2008.

Используется и в виде стеновых блоков и в виде монолитных стен, заливаемых прямо в условиях строительных площадок. Тем не менее наиболее широко используются строительные блоки.

Полистиролбетонные блоки подразделяются на не несущие, самонесущие и несущие. Плотность не несущих блоков 250-450 кг/м3, плотность самонесущих блоков 350-450, несущих 450-600 кг/м3. По весу это самые легкие стеновые материалы. Стены, сложенные из них, легкие. Давление на грунт незначительное. Если учесть при этом, что эти блоки, как и блоки из арболита, не хрупкие, в отличие от газобетонных блоков и пеноблоков, то понятно, что затраты на фундамент для построенного из них дома, будут меньшие, чем для дома, построенного из любых других стеновых блоков.

Основной показатель, характеризующий теплозащитные свойства материала, его способность зимой удерживать в доме тепло, а летом прохладу, коэффициент теплопроводности при эксплуатационной влажности имеет следующие значения. Для марки D250 – 0,085-0,09 Вт/м °С,  D300 – 0,095-0,105 Вт/м °С,  D350 – 0,11-0,12 Вт/м °С,  D400 – 0,12-0,13 Вт/м °С,  D450 – 0,13-0,14 Вт/м °С,  D500 – 0,14-0,155 Вт/м °С,  D550 – 0,155-0,175 Вт/м °С. При намокании снижение теплопроводности небольшое.

Для сравнения коэффициент теплопроводности: железобетон – 1,7 Вт/м °С; бетона из щебня – 1,3 Вт/м °С;  кирпич силикатный 0,81 Вт/м °С ; обыкновенной сосны эксплуатационной 15% влажности 0,15 Вт/м °С, минеральная вата 0,045-0,055 Вт/м °С. Как видим, лучшие характеристики имеет разве что только минеральная вата, ну и конечно такие материалы как пенопласт, пеноплекс, полистирол и т.д., но в качестве стеновых материалов они неприемлемы. При этом если рассмотреть значения коэффициента теплопроводности для не несущих бетонных блоков, то они близки к минеральной вате. Для марки D150 – 0,057-0,06 Вт/м °С,  D200 – 0,07-0,075 Вт/м °С. Кстати, для информации, не несущие стены, это те, которые несут нагрузку от своего веса в пределах одного этажа. То есть их можно использовать не только на перегородки, но и на утепление внешних стен дома. По своим теплозащитным свойствам полистиролбетон соответствует самым современным требованиям. Конечно, надо понимать, что реальная стена, сложенная из таких блоков будет несколько холоднее, чем сами блоки, так как свое влияние будут оказывать мостики холода из кладочного раствора или клея, перемычек, железобетонного пояса, если он будет заливаться. Для уменьшения этих факторов надо соблюдать технологические требования к строительству таких стен. Еще лучше, если есть возможность заливки монолитных стен из полистиролбетона, что значительно уменьшает теплопотери через них.

По горючести этот материал относится к слабогорючим материалам к группе Г-1, то есть, хотя сам и не горит, но постепенно разрушается при воздействии огня. Легко пилится и сверлится. Забитые в него гвозди держатся гораздо лучше, чем в пенобетоне. Морозостойкость – от 25 циклов и выше.

Стропила своими руками

Сделать стропила своими руками особой сложности не представляет. Особенно если это касается небольшого сооружения бани, гаража или сарая. В этом случае можно и сделать и установить стропила стропильной системы даже в одиночку, хотя, конечно, удобнее и быстрее устанавливать вдвоем. Даже если крыша достаточно большая многие работы можно сделать самому, приглашая помощников только для сборочных работ.

Делаются стропила преимущественно из досок хвойных пород, чаще всего сосновых, сечением 150*50 мм. В некоторых случаях используют доски 100*50 мм. Для начала нужно определиться, какие стропила Вы хотите поставить, висячие или наслонные. Висячими стропилами называются  стропила, которые опираются только нам две крайние опоры без промежуточных опор. Наслонными называют стропила, опирающиеся кроме крайних опор, еще и на одну или несколько промежуточных. В каждом варианте есть свои особенности.

Рассмотрим способ строительства стропил своими руками на примере висячих стропил. Допустим мы имеем сруб размером 4*5,5 м. Наша задача установить на нее стропильную систему для крыши. Предполагаемый свес кровли – 40 см. Следовательно ширина крыши 4,8 м. Высоту крыши условно выберем 2 м.  Стандартное расстояние между стропилами обычно берется в пределах 0,6-0,9 м. Исходя из этого рассчитываем  необходимое количество стропил. При длинне сруба 5,5 м их будет семь. Расстояние между стропилами будет около 0,9 м. Сначала укладываем на сруб балки длинной по 4,8 м, которые у нас будут являться одновременно и потолочными балками для строительства чердачного перекрытия, и затяжками наших висячих стропил. Основные элементы стропил – стропильные ноги. Для их изготовления берем две доски сечением 150*50 мм. Укладываем их на ровной площадке под углом так, чтобы совместились их верхние части, а расстояние между нижними, наиболее отступающими друг от друга краями, у них было бы  4,8 м, расстояние между верхней точкой их пересечения и условной линией, соединяющей наиболее отступающие друг от друга края было равно 2 м. После этого по этой условной линии отпиливаем лишние концы досок, В месте соединения досок чертим линию от верха до низа участка совмещения и обрезаем по ней. В результате мы получаем две стропильные ноги. По полученным образцам расчерчиваем и выпиливаем еще семь пар стропильных ног. В месте примыкания стропильных ног друг к другу соединяем их между собой например металлическими накладками с отверстиями, в которые закручиваем шурупы шуруповертом. Затем вверху, в полуметре от верха стропил делаем соединяющую их горизонтальную накладку – ригель, которую прикручиваем также на шурупы.

После этого устанавливаем стропило на крайнюю потолочную балку. Концы стропильных ног крепим также металлическими накладками или уголками с отверстиями, закручивая через них  шурупы в стропильные ноги и балку. Для жесткости с двух сторон к стропильным ногам крепим распорки. В случае, если подъем стропила нужно было бы делать в одиночку, то на концах потолочной балки надо было бы прикрутить временные упоры, в которые упереть концы стропильных ног и затем поднимать стропило, прикрутив к нему предварительно упор. Подняв до вертикального положения упор нужно было бы временно или прикрутить, или прибить к стене сруба в любом удобном месте. Затем, после капитального закрепления, временный упор снять. Таким же способом собираем и устанавливаем остальные стропила. На еще одних, крайних с другой стороны также устанавливаем капитальные упоры, на промежуточных же упоры мы ставим временные, которые потом снимаются после монтажа обрешетки, которая придаст жесткость стропильной системе крыши.

Монтаж стропильной системы

Монтаж стропильной системы является важным этапом строительства дома. Стропильная система крыши состоит, в основном, из мауэрлата, стропил и балок. В вершине стропильной системы устанавливается коньковый прогон (балка), соединяющий между собой стропила. Мауэрлат предназначен для распределения нагрузки, передаваемой от крыши через стропила на наружные стены. Мауэрлат в деревянных домах – верхний венец сруба (бревно или брус), в капитальных строениях – горизонтальный опорный брус, как правило толщиной 150 мм. Мауэрлат может располагаться как по всей длине здания, так и подкладываться только под стропильную ногу.  Так как крыша имеет большую парусность, мауэрлат обязательно крепиться к стенам.

Основные способы крепления мауэрлата в капитальных домах – это на шпильки, забетонированные в бетонный армированный пояс, заливающийся по периметру стен; затем на шпильки или арматурные штыри, закладываемые в стены в процессе кладки; и крепление мауэрлата толстой проволокой – катанкой, заложенной в стены не позднее 3 ряда от верха стены – между кирпичами в растворе. Между мауэрлатом и кирпичом или бетоном обязательно прокладывется гидроизоляция (два слоя рубероида). При первом и втором способах мауэрлат крепиться гайками с шайбами, закручивающимися или на шпильки, или на обрезки болтов, приваренные к арматурным штырям.

Несущими элементами скатной крыши являются стропила. Материал для изготовления стропил выбирается с учетом архитектурно-конструктивных особенностей конкретного проекта, но как правило используются просушенные доски из хвойных пород дерева сечением 150*50 мм, которые при необходимости сплачивают вдвое.

Стропила состоят из наклонных стропильных ног, вертикальных стоек и наклонных подкосов, связанных внизу, если это необходимо, подстропильными балками. Толщина стропильной  ноги и количество и место установки стоек, подкосов и т.д. зависит от ее длины, расстояния между стропилами, веса будущей кровли, количества выпадающего зимой снега, силы ветра в данной местности. Опираться стропила могут на внешние или внутренние стены здания и на промежуточные опоры, в том числе на продольные балки – боковые прогоны. Расстояние от   стропильной системы до кирпичного дымохода согласно строительным нормам   должно быть не менее 13 см. Стропила подразделяются на наслонные и висячие.

Висячие стропила опираются только на две крайние опоры, это могут быть несущие стены здания, колонны, балки  или прогоны и т.д. без промежуточных опор. Стропильные ноги висячих стропил работают как на сжатие, так и на изгиб, поэтому конструкция создает значительное распирающее усилие, передающееся стенам. Для его уменьшения устанавливается затяжка, соединяющая стропильные ноги. Она может располагаться у основания стропил, при этом являясь еще и балкой перекрытия, а может располагаться и выше. Надо учитывать, что чем выше она находится, тем на нее действует большая нагрузка, тем она должна сама быть мощнее  и иметь более надежное соединение со стропильными ногами.

Наслонные стропила («наслонить —  что на что; прислонять к чему, слонить на что» – из словаря В.И. Даля.) ставят в сооружениях со средней несущей стеной или дополнительными промежуточными опорами. Работают они как балки, только на изгиб, поэтому при одной и той же ширине дома наслонные стропила будут легче и дешевле чем висячие.

Наслонные стропила устраивают, если расстояние между опорами не превышает 6,5 м. При наличии дополнительной опоры ширина, перекрываемая наслонными стропилами, может быть увеличена до 12 м, а при наличии двух опор — до 15 м. Высота от чердачного перекрытия до низа ригелей для удобства передвижения по чердаку не должно быть менее 1800 мм. Свесы стропильных ног за пределами периметра наружных стен образуют карниз. Если стропила не выходят за пределы стен, к ним прибивают обрезки досок — «кобылки», для расположения на них свеса крыши.

Стропильные ноги соединяют с ригелем врубкой сковороднем вполдерева. Чтобы соединение было прочным, необходимо закрепить его болтом, нагелем и скобой.

Для того чтобы соединить между собой составные части затяжки, применяются зуб, болты и накладки из металла. Бабка соединяется с затяжкой при помощи хомута. Крыша должна защищать стены здания от пагубного воздействия дождя и снега. Для реализации данной функции используется карнизный свес, который должен иметь длину не менее 550 мм.

В одной и той же стропильной системе могут присутствовать одновременно стропила и наслонные и висячие, в зависимости от планировки здания. Сами системы выполняются обычно из дерева хвойных пород. Сборка осуществляется методом паз – шип, с применением гвоздей, скоб, болтов или шпилек и хомутов; крепление с помощью стальных штампованных фасонных изделий и саморезов.

Способы соединения стропил зависят от действующих на них в каждом конкретном случае сил.

Сопряжения стропил.

Стропильная нога, врубленная в затяжку (В), с силой давит на конец затяжки АБ. Это может вызвать откол крайнего верхнего куска затяжки (заштрихован).

Чтобы конец стропильной ноги не скользил по затяжке, не скалывал ее, ногу врубают зубом, шипом или одновременно и тем и другим.

Концы затяжки не скалываются, если врубка выполнена на расстоянии не менее 25—30 см. Делается это так. На расстоянии ¼ высоты затяжки проводят пунктиром линию, параллельную грани затяжки. Образованный угол АБВ делят пополам и проводят линию деления через вершину угла Б до пересечения с пунктирной линией затяжки. Точку пересечения обозначают буквой Г. Соединяют ее с точкой Д (нижняя сторона стропила) и получают очертание зуба. В затяжке выдалбливают гнездо, а в стропильной ноге вырубают шип.

Площадь опоры стропильной ноги увеличивается, если ее врубают в затяжку двойным зубом. Обычно высота первого зуба составляет 1/5 толщины затяжки, второго — 1/3 ее толщины, но они могут быть и одинаковыми по величине.

Для первого зуба на затяжке делают и упор и шип, а на стропиле — проушину; для второго зуба делают только упор.
Врубая стропила в конец затяжки, зуб отодвигают как можно дальше. Высота зуба при этом должна равняться 1/3 высоты затяжки.

Для прочности стропильные ноги дополнительно скрепляют болтами или хомутами. Поскольку болты несколько ослабляют сечение стропильных ног и затяжек, то предпочтение обычно отдается хомутам.
Соединяя подкосы с бабкой, в ней долбят гнездо, а в подкосе вырубают шип.

Ригель в стропильные ноги врезается сковороднем в полдерева и крепится болтом или нагелем. Для большей прочности этот узел можно скреплять дополнительно скобой.

Бабки и подкосы висячих стропил соединяются врубкой, а для большей прочности еще и скобами, хомутами. Составная затяжка сращивается зубом, металлическими накладками и болтами. Скрепляется затяжка с бабкой хомутом.
Чтобы крыши зданий имели свес, необходимый для отвода воды от стен, затяжки или стропильные ноги выпускают за линию стены. У деревянных зданий свес должен составлять не менее 55 см.
Стропильные ноги могут опираться не только на затяжки и потолочные балки, но и на бревна сруба. В этом случае в бруске (бревне) делают гнездо или шип.

В каменных, кирпичных, бетонных и подобных им зданиях по всему периметру наружных стен укладывают балки или брусья — мауэрлаты, на которых с помощью шипов и гнезд крепят стропила. Для экономии древесины вместо сплошных мауэрлатов можно использовать и отдельные бруски.

После установки стропил, приступают к устройству карнизов. Карнизы закрывают нависающие свесы кровли и служат украшением здания. В кирпичных домах карнизы чаще также делаются из кирпича и устраиваются еще при возведении стен. В деревянных домах карнизы оборудуют, обшивая свисающие концы стропильных ферм тесом или вагонкой.

Прежде чем приступать к устройству обрешетки и кровельным работам, возводят фронтоны (в кирпичных домах их обычно выкладывают вместе со стеной, толщина фронтонов как правило в 1 или в 1/2 кирпича).

Кровля из профнастила

Кровля из профнастила — практичная и долговечная. Профнастил – это профилированные (гофрированные) листы оцинкованной стали. Волнообразная форма листам придается в первую очередь для повышения жесткости. Волны могут быть разной высоты в форме трапециевидной, синусообразной или закругленной. Могут быть с полимерным покрытием или без него. В качестве кровельного материала как правило применяют профнастил с полимерным покрытием, как более красивый и долговечный.

Монтаж кровли производится в несколько этапов. Сначала укладывается гидроизоляционная пленка. Она нужна для того, чтобы защитить подкровельное пространство, чердачное перекрытие и элементы стропильной системы от конденсата, образующегося при перепадах температур на внутренней стороне кровельного покрытия, от влаги, которая может проникнуть в тех или иных местах. Особенно это важно если утепление чердачного перекрытия крыши выполнено из гигроскопичных материалов, которые хорошо впитывают влагу, значительно снижая при этом свои теплозащитные свойства. Кроме того в условиях повышенной влажности на деревянных деталях появляются плесень, грибок, развиваются процессы гниения, металлические детали ржавеют. Гидроизоляционная пленка укладывается на стропила полосами, параллельно коньку.

Сначала ложим нижнюю полосу так, чтобы ее края свисали за пределы свеса кровли, заходя  в желоб водосливной системы. Укладка производится без натяга, провис должен быть около 2 см, чтобы не было порывов при усадочном смещении стропил и при ее натяжке при низкой температуре зимой. Предварительное крепление делаем степлером. Последующие полосы укладываются с нахлестом не менее 15 см. Места стыков проклеиваются соединительной лентой. В районе конька не герметизируем, под коньком оставляем вентиляционный разрыв, с каждой стороны около 50 мм. После завершения укладки гидроизоляции, поверх пленки по стропильным ногам набиваем бруски контробрешетки сечением 30*50 – 50*50 мм, и уже на них крепиться обрешетка. В качестве обрешетки могут использоваться доски 25*100 мм, 32*100 мм, бруски 50*50 мм и другие. При подшивке низа свеса кровли оставляем вентиляционные отверстия или зазоры. Большой зазор между профнастилом и гидроизоляцией делается для того, чтобы максимально быстро высыхала попавшая туда влага, и срок службы кровли из профнастила был максимально долгим.

При укладке листов профнастила величина нахлеста зависит от угла наклона крыши дома. Если угол наклона менее 14°, то величина нахлеста должна быть не менее 200 мм, если угол наклона в пределах от 15 до 30°, величина нахлеста 150-200 мм, если угол наклона больше 30°, то величину нахлеста делают в пределах 100-150 мм. Если угол наклона меньше 12°, то нахлест листов герметизируют силиконовым или тиоколовым герметиком.

Величина карнизного свеса у различных типов профнастила принимается разная. У профнастила С-10, С-21 – 50-100 мм, у профнастила НС-35, С-44, Н-60, Н-75 – 200-300 мм. Крепление листов профнастила к обрешетке стропильной системы крыши и друг к другу делается оцинкованными саморезами с прокладками из неопреновой резины. Прокладки из другой резины не допускаются, так как в процессе эксплуатации они могут быстро растрескаться и рассыпаться.

Со стороны фронтонов устанавливаются ветровые планки, которые крепятся саморезами сверху к краю листа профнастила, сбоку к ветровой рейке обрешетки. В местах примыкания кровли к стенам устанавливаются на силиконовый герметик угловые планки, которые крепятся саморезами. Конек на кровлю устанавливается с нахлестом в 15-20 см. Крепится саморезами через 30 см. После завершения кровельных работ, если были повреждения полимерного покрытия, эти места полезно было бы обработать специальной ремонтной эмалью, выпускающейся в баллончиках, чтобы избежать на этих участках появления ржавчины.

Гиперпрессованный кирпич

Гиперпрессованый кирпич делают методом полусухого гиперпрессования, который появился сравнительно недавно, в конце прошлого века. Регламентируется следующими техническими условиями: ТУ 5741-021-00284753-99 «Материалы строительные гиперпрессованные». В качестве сырья используют отходы производств каменных карьеров, кирпичных заводов, заводов по производству керамзита, металлургических и обогатительных комбинатов, угольных тепловых электростанций и т.д. В процессе производства сначала исходный материал дробится до размеров от 3 до 5 мм, добавляется цемент, пигмент, небольшое количество воды, получившаяся смесь перемешивается до получения однородной консистенции, затем поступает на пресс.

После формования под прессом под большим давлением для завершения процесса гидратации кирпичи или помещают  в пропарочную камеру на 8-10 часов, или выдерживаются в специальном помещении до готовности в течении 3-7 суток. Изготавливается и по размерам стандартного одинарного кирпича 250*120*65 мм, и других размеров. Может изготавливаться полнотелым, пустотелым, фигурным. Выпускают также сейсмический кирпич для строительства сейсмически устойчивых зданий и сооружений. Имеет очень точные геометрические размеры, погрешность составляет 0,5 – 1 мм. Вес полнотелого кирпича 4,0 – 4,3 кг.

Кроме обычных стандартных кирпичей широкое распространение получила технология изготовления облицовочного фасадного кирпича под «дикий камень» путем дополнительной обработки в заводских условиях способом раскалывания или другой механической обработки. Основные способы – это «финский», при котором обрабатывается вся лицевая поверхность кирпича, и «крымский», при котором обрабатываются только верхние и нижние его фаски.

Свойства гиперпрессованного кирпича близки к природному камню. Плотность 205 – 220 кг/м3. Прочность при сжатии его составляет 150-300 кг/см3. Коэффициент теплопроводности полнотелого кирпича 1,08-1,09 Вт/м*К. Морозостойкость составляет 50-150 циклов и более. Водопоглащение не более 10%. Окраску в процессе производства можно придать ему практически любую. Благодаря высокой адгезии к ним цементных растворов кладка из них получается очень прочная. Кладка кирпича гиперпрессованного имеет ряд отличий. Раствор для кладки делается плотный, жесткий. Песок и вода, используемые для его изготовления, не должны содержать водорастворимых солей. Для улучшения внешнего вида кладки в раствор допускается добавление красителей. Количество раствора ложится небольшое, по шаблону. Кладут кирпич из-за жесткости раствора без пристукивания. Недопустимо попадание в раствор воды, поэтому кладку производят только в сухую погоду, а после окончания работы готовые части кладки закрывают полиэтиленовой пленкой, чтобы раствор не размок в случае дождя. Лицевую поверхность необходимо оберегать от попадания на нее раствора.

Размер шлакоблока

Шлакоблок трехпустотный

Размер шлакоблока примерно одинаков практически у всех производителей. Большее различие идет у блоков, содержащих внутренние пустоты, в количестве и объеме создаваемых полостей. Сами полости делают как для экономии материала, так и для облегчения веса и увеличения их теплосберегающих свойств, тем более, что прочность блоков при этом не снижается. Кроме этого, пустоты, создаваемые в блоках, если они сквозные,  могут при строительстве стен использоваться для формирования в стенах  технологических каналов.

Наиболее распространенные  следующие размеры шлакобетонных блоков.

Полномерные стеновые блоки:

длинна блока – 390 мм, ширина блока 190 мм, высота блока 188 мм.

длинна блока – 395 мм, ширина блока 195 мм, высота блока 195 мм.

длинна блока – 400 мм, ширина блока 200 мм, высота блока 200 мм.

В зависимости от количества пустот выделяют шлакоблоки полнотелые или монолитные; с пустотностью 40% – содержащие 2 прямоугольные полости; с пустотностью 40% – содержащие 3 прямоугольные полости; с пустотностью 30%, содержащие четыре прямоугольные полости; с пустотностью 30%, содержащие две круглые полости;

с пустотностью 30%, содержащие три круглые полости; с пустотностью 28%, содержащие 3 ряда щелевидных полостей.

Для изготовления перегородок, хозяйственных пристроек, сеней могут использоваться перегородочные стеновые шлакобетонные полублоки:

длинна блока – 390 мм, ширина блока 120 мм, высота блока 188 мм, с пустотность 30%, содержащие две прямоугольные полости;

длинна блока – 390 мм, ширина блока 90 мм, высота блока 188 мм, с пустотность 30%, содержащие три прямоугольные полости.

Если шлакоблоки изготавливаются своими руками для индивидуального строительства дома, тогда конечно их размеры, так же как и количество пустот, может сильно отличаться от описанных выше. Каждый может сам подобрать наиболее удобные для него параметры, формируя при этом кроме блоков, еще и перемычки, и какие-либо другие, необходимые в процессе индивидуального строительства элементы.

Строительство домов, гаражей, хозяйственных построек из шлакобетонных блоков, наряду с другими стеновыми блоками, может принести хорошую экономию при правильном выборе строительных материалов и соблюдении технологии производства работ.

Шлакобетон состав

Шлакобетонные блоки

Шлакобетон состав имеет различный, зависящий в первую очередь от имеющегося в наличии того или иного заполнителя. В соответствии с ГОСТом 25820-83 для бетонов легких и технических требований к ним, введенным в действие еще с 01.01.1984 года, шлакобетон – бетон на золошлаковых смесях тепловых электростанций или на пористом топливном шлаке. Золошлаковые смеси тепловых электростанций должны соответствовать ГОСТ 25592, пористый топливный шлак – ГОСТ 9760.

Шлакобетон делается двух видов: конструкционно-теплоизоляционный и конструкционный. Теплоизоляционный шлакобетон не выпускается.

Крупные пористые заполнители должны разделяться по фракциям в соответствии с размерами зерен заполнителя 5 – 10 мм, 10 – 20 мм, 20 – 40 мм (при изготовлении конструкционных бетонов фракцию 20 – 40 мм не используют). При этом максимальный размер его зерен не должен быть более ¾ от расстояния между прутками арматуры и 1/3 от толщины изделия. Необходимая минимальная прочность крупных пористых заполнителей зависит от того, какого класса по прочности на сжатие необходимо получить бетон. Для бетона с прочностью на сжатие В2,5 должны применяться крупные заполнители с минимальной маркой по прочности П15, для В3,5 – П25, для В5 – П35, для В7,5 – П50, для В10 – П75, для В12,5 – П100, для В15 – П125, для В20 – П150, для В22,5 – П200, для В25 – П250, для В30 – П300, для В35 – П350, для В40 – П400. Применение крупных пористых заполнителей меньшей марки по прочности допускается только если расход цемента будет не более значений, указанных в СНиП 5.01.23.

В качестве используются цементы, которые должны быть в соответствии с ГОСТ 10178, ГОСТ22266, ГОСТ15825, ГОСТ965.

В качестве добавок могут использоваться гидрофобизирующие и пластифицирующие добавки; добавки, регулирующие время схватывания и твердения бетона, ингибиторы коррозии.

Вода должна соответствовать ГОСТ 23732.

При самостоятельном изготовлении шлакоблоков – стеновых блоков из шлакобетона, частниками часто от 20 до 40 % цемента заменяют на известь, что и удешевляет их производство, и повышает прочность, и уменьшает их коэффициент теплопроводности, делая дома, построенные из шлакобетонных блоков, более теплыми и экономичными (статьи «Шлакобетонные блоки своими руками», «Дома из шлакобетона»).

Дома из шлакобетона

Строительство дома из шлакоблоков

Дома из шлакобетона могут строится двумя способами: заливкой монолитных стен в предварительно подготовленную и установленную опалубку и кладкой из шлакобетонных стеновых блоков (шлакоблоков).

Для заливки стен предпочтительней старый, вылежавшийся не менее полугода шлак. Все дело в том, что в свежем шлаке может содержаться сера и известь. Соединения серы могут со временем образовывать кристаллы соли, которые увеличиваясь в объеме, приводят к разрушению блока. То же и с известью, которая постепенно самопроизвольно гасится, сильно увеличиваясь в объеме. При замешивании бетона рекомендуется от 20 до 40% цемента заменить на молотую или гашеную известь. Такая бетонная смесь более пластична, лучше трамбуется и заполняет пустоты. Кроме этого изготовление шлакобетона становится дешевле, а его теплопроводность ниже. При приготовлении бетонной смеси надо помнить, что на прочность бетона часто большее влияние оказывает не небольшое отклонение в количестве цемента, а качество и гранулометрический состав шлака; количество воды, избыток которой не менее, чем недостаток ухудшает прочностные характеристики бетона; качество перемешивания смеси и трамбовки бетона после его укладки.

Для приготовления шлакобетона рекомендуется следующее соотношение компонентов (для портландцемента марки 300).

Бетон марки М10 с плотностью 900 кг/м3: на одну часть цемента 0,8 частей извести, 1,2 частей песка, 20 частей шлака; соотношение шлакового щебня к шлаковому песку как 4 : 1.

Бетон марки М50 с плотностью 1350 кг/м3: на одну часть цемента 0,2 частей извести, 1,4 частей песка, 4 частей шлака; соотношение шлакового щебня к шлаковому песку как 1 : 1.

К шлаковому щебню относят шлак с размерами от 5 до 40 мм, к шлаковому песку с размерами менее 5 мм.

Заливку монолитных шлакобетонных стен делают с помощью переставной опалубки, состоящей из прочных дощатых щитов, с внутренней стороны которых, чтобы не вытекал раствор, прибивается ДВП, полиэтиленовая пленка, рубероид и т.д. До нужной высоты щиты приподнимаются на прибиваемых к ним с наружной стороны стойках. Внутри, между щитами вставляются распорки длинной, равной толщине стены. Стойки устанавливаются  через 1-1,5 м и закрепляются подкосами. Сверху щиты между собой скрепляются прибиваемыми брусками, проволокой и т.д. В процессе укладки бетона необходимо тщательно делать его штыкование, чтобы в теле стен не оставалось пустот. Чтобы нормально происходила гидратация бетона, нельзя допускать быстрого его высыхания, для чего, особенно в жаркую погоду, в течении 7 – 10 дней его поливают, сверху закрывают пленкой.

Из шлакоблоков делают как несущие, внешние и внутренние стены, так и межкомнатные перегородки. Кладку внешних стен обычно делают или в 1,5 или в два блока. Если блоки трехпустотные со сквозными пустотами, то их пустоты заполняют шлаком.

Стены из монолитного шлакобетона или из шлакобетонных блоков снаружи или облицовываются кирпичом, или штукатурятся.

Шлакоблоки своими руками

Пресс для производства блоков

Шлакоблоки своими руками для строительства собственного дома или хозяйственных построек обходятся значительно дешевле, чем покупные стеновые блоки, например пеноблоки или газобетонные блоки или кирпич. При этом дома, построенные из шлакобетонных блоков, получаются прочные и теплые. Шлакоблоки имеют ряд преимуществ перед другими строительными материалами. По сравнению с кирпичом они теплее, а производство их значительно дешевле. Главное, при их изготовлении соблюсти технологию их производства и выдержать до набора необходимой твердости. Тем более, что твердеют шлакоблоки медленнее, чем обычный цементный бетон, что нужно обязательно учитывать, и не запускать их в работу раньше времени.

Шлак для производства блоков используют обычно или от тепловых электростанций, или от угольных котельных. Шлак, получаемый из бурого угля, для производства блоков нежелателен из-за большого количества примесей.

Если в свежем топливном шлаке повышенное содержание извести-кипелки или серы, то  кучи со шлаком 10 дней проливаются водой, потом вылеживаются на открытом воздухе три месяца. Если шлак старый, пролежавший уже более 6 месяцев, то необходимости в этом уже нет. Шлаковый заполнитель в зависимости от размера зерен делят на шлаковый щебень ( размер зерен от 5 до 40 мм) и шлаковый песок ( размер зерен менее 5 мм). При размере шлакового щебня до 40 мм добавка песка составляет 50% от общего веса заполнителей, при размере до 20 мм добавка песка 60%.

Шлакобетон приготавливают в бетономешалке. Необходимо строго дозировать количество добавляемой в смесь воды, так как ее и недостаточное, и повышенное содержание приводят к снижению прочностных свойств бетона. Приготовленный бетон при сжатии в руке не должен распадаться на части, но и не должен липнуть к руке. В первом случае воды в бетоне мало, во втором – много. Использование приготовленного бетона должно быть завершено в течении от 1 до 1,5 часов.

Формование блоков делают в деревянных или металлических формах вручную – трамбованием и прессованием, на станках – вибротрамбованием и вибропрессованием. С помощью вибрации (до 3000 колебаний в минуту) уплотнение происходит быстрее и качественнее. Полученные блоки, если дозировка всех составляющих была верной, а перемешивание и формование качественными,  должны иметь ровные грани и правильную форму.

Блоки изготавливают чаще всего со стандартными размерами 390*190*188 мм и половинчатые 390*90*188 мм. Но существует и множество других вариантов размеров. Блоки могут изготавливаться как сплошные, так и пустотные. Кроме этого могут изготавливаться перемычки, дымоходы, вентиляционные каналы и т.д.

После формования блоки помещаются в складское помещение или под навес. Достижение 70% прочности в естественных условиях происходит за 7-10 суток. Температура воздуха не должна быть ниже +10°С. При этом для нормального прохождения процесса гидратации необходимо, чтобы блоки были во влажном состоянии, для чего их накрывают пленкой и периодически поливают. В случае, если твердение происходит в специальных камерах при атмосферном давлении, повышенной влажности и температуре 80-85°С, срок пропарки 8-20 часов.

Шлакобетонные блоки

Шлакобетонные блоки (шлакоблоки) – стеновые блоки, изготовленные из шлака и вяжущих. В качестве вяжущего, как правило, используется портландцемент, но может использоваться также известь и гипс.

Изготовление шлакобетона регламентируется ГОСТ 25820-83 «Бетоны легкие. Технические условия», распространяющегося  на легкие бетоны, приготовляемые на цементном вяжущем и пористом заполнителе.  В качестве заполнителя используются золошлаковые смеси тепловых электростанций или пористый топливный шлак. Наиболее часто в качестве заполнителя идет топливный шлак угольных котельных.

Изготовление шлакоблоков должно делаться в соответствии с ГОСТ 6133-84 «Камни бетонные стеновые». Шлакобетонные блоки производятся как полнотелые, так и пустотные. Обычный стандартный размер блоков 390*190*188 мм, половинчатый размер 390*90*188 мм. Кроме этого выпускаются перегородочные блоки с размерами 390*190*120 и 390*190*90 мм. Пустотные блоки чаще всего производят с замкнутыми в верхней части восемью щелевидными пустотами и трехпустотные блоки, или со сквозными пустотами, или с верхней горизонтальной диафрагмой. Объем пустот может доходить до 40% от общего объема блока.

Средняя плотность блоков может колебаться от 750 до 1450 кг/м3.

Прочность на сжатие при этом будет изменяться от 7 до 20 кг/см3.

Коэффициент теплопроводности зависит от плотности, качества наполнителя, вида вяжущего, объема и расположения пустот и изменяется в пределах от 0,27 до 0,65 Вт/м*К.