Архивы по месяцам: Май 2012

Силикатный кирпич

Силикатный кирпич изготавливается из кварцевого песка (85-90%), воздушной извести (6-10%), различных модификаторов и воды. Под действием давления под прессом смесь превращается в крепкий кирпич-сырец. После формования для набора окончательной прочности кирпич-сырец помещают в автоклавную камеру и обрабатывают насыщенным водяным паром под давлением 8 атм и более, в результате чего происходит реакция извести с кварцевым песком с образованием силикатного соединения. Выделяется два способа приготовления известково-песчаной смеси: силосный и барабанный.

При силосном способе смесь после перемешивания и увлажнения поступает для гашения в силосы – герметичные резервуары объемом от 1 до 20 м3.

При барабанном способе в гасильный барабан загружается песок и молотая известь, перемешивается, и при постоянном перемешивании в течении около 40 минут гаситься паром, подающимся под давлением 0,15-0,2 Мпа.

Стоимость изготовления такого кирпича ниже, чем керамического.

Одинарный кирпич выпускается размером 250*120*65 мм. Модульный (утолщенный, полуторный) кирпич имеет размеры 250*120*88 мм. Модульный кирпич выпускается как полнотелый, так и пустотелый.

По своим свойствам должен соответствовать ГОСТ 379-69. Плотность силикатного кирпича 1750 – 1900 кг/м3. По прочности на сжатие бывает марок: М75, М100, М125, М150, М200, М250. Их средние пределы прочности на сжатие соответственно следующие: 7,5МПа, 10МПа, 12,5МПа, 15МПа, 20МПа и 25МПа. По морозостойкости лицевой кирпич должен быть не ниже Мрз 25, Мрз 35, Мрз 50. Рядовой не ниже Мрз 15. Водопоглащение не должно превышать  14% для рядового и 16% для рядового кирпича. Характеризуется такими свойствами как экологичность, является хорошим звукоизолятором. При изготовления силикатного цветного кирпича окраска производится всей его массы, в отличие от керамического, где окрашивается тонкий слой с лицевой стороны. Цветной кирпич может украсить, облицованные им здания, придав им неповторимый облик. Благодаря стойкости к атмосферным воздействиям, температуре, влажности и ультрафиолету, стойкости к воздействию солей, кислот и щелочей, построенные из силикатного кирпича здания стоят долгие годы без ущерба их прочности и внешнему виду. К недостаткам можно отнести низкую огнеупорность, несколько большие, чем у керамического кирпича, вес и теплопроводность.

В строительстве из силикатного кирпича строят несущие и самонесущие стены и перегородки как одно-, так и многоэтажных зданий, внутренних перегородок. Могут использоваться для наружной обкладки дымовых труб. Также используют для облицовки зданий, строительства заборов и т.д.

Использовать силикатный кирпич для кладки печей и внутренней части дымовых труб  нельзя, так как под воздействием высокой температуры он разрушается. Для кладки цоколей и фундаментов его использование не рекомендуется.

Шлакобетонные блоки своими руками

Шлакобетонные блоки своими руками для строительства собственного дома или хозяйственных построек обходятся значительно дешевле, чем покупные стеновые блоки, например пеноблоки или газобетонные блоки или кирпич. При этом дома, построенные из шлакобетонных блоков, получаются прочные и теплые. Шлакоблоки имеют ряд преимуществ перед другими строительными материалами. По сравнению с кирпичом они теплее, а производство их значительно дешевле. Главное, при их изготовлении соблюсти технологию их производства и выдержать до набора необходимой твердости. Тем более, что твердеют шлакоблоки медленнее, чем обычный цементный бетон, что нужно обязательно учитывать, и не запускать их в работу раньше времени.

Шлак для производства блоков используют обычно или от тепловых электростанций, или от угольных котельных. Шлак, получаемый из бурого угля, для производства блоков нежелателен из-за большого количества примесей.

Если в свежем топливном шлаке повышенное содержание извести-кипелки или серы, то  кучи со шлаком 10 дней проливаются водой, потом вылеживаются на открытом воздухе три месяца. Если шлак старый, пролежавший уже более 6 месяцев, то необходимости в этом уже нет. Шлаковый заполнитель в зависимости от размера зерен делят на шлаковый щебень ( размер зерен от 5 до 40 мм) и шлаковый песок ( размер зерен менее 5 мм). При размере шлакового щебня до 40 мм добавка песка составляет 50% от общего веса заполнителей, при размере до 20 мм добавка песка 60%.

Шлакобетон приготавливают в бетономешалке. Необходимо строго дозировать количество добавляемой в смесь воды, так как ее и недостаточное, и повышенное содержание приводят к снижению прочностных свойств бетона. Приготовленный бетон при сжатии в руке не должен распадаться на части, но и не должен липнуть к руке. В первом случае воды в бетоне мало, во втором – много. Использование приготовленного бетона должно быть завершено в течении от 1 до 1,5 часов.

Формование блоков делают в деревянных или металлических формах вручную – трамбованием и прессованием, на станках – вибротрамбованием и вибропрессованием. С помощью вибрации (до 3000 колебаний в минуту) уплотнение происходит быстрее и качественнее. Полученные блоки, если дозировка всех составляющих была верной, а перемешивание и формование качественными,  должны иметь ровные грани и правильную форму.

Блоки изготавливают чаще всего со стандартными размерами 390*190*188 мм и половинчатые 390*90*188 мм. Но существует и множество других вариантов размеров. Блоки могут изготавливаться как сплошные, так и пустотные. Кроме этого могут изготавливаться перемычки, дымоходы, вентиляционные каналы и т.д.

После формования блоки помещаются в складское помещение или под навес. Достижение 70% прочности в естественных условиях происходит за 7-10 суток. Температура воздуха не должна быть ниже +10°С. При этом для нормального прохождения процесса гидратации необходимо, чтобы блоки были во влажном состоянии, для чего их накрывают пленкой и периодически поливают. В случае, если твердение происходит в специальных камерах при атмосферном давлении, повышенной влажности и температуре 80-85°С, срок пропарки 8-20 часов.