Архивы автора: admin

Теплопроводность опилок

Теплопроводность опилок довольно низкая, благодаря чему долгое время и в городской и сельской местностях они повсеместно широко использовались в качестве утеплителя. И пусть не так часто как ранее, но используются и до сих пор. Еще не так давно при возведении каждого деревянного дома опилки укладывали  и в завалинки для утепления подвалов и подполов, насыпали поверх чердачных перекрытий на крыше, их засыпали в короба, в которых проходили теплотрассы.  Конечно, за последние десятилетия произошел мощный скачок в индустрии производства строительных материалов, большое количество новых материалов с низкой теплопроводностью заслуженно завоевали передовые позиции на рынке строительных материалов, однако по-прежнему, благодаря таким своим качествам как небольшой удельный вес, экологичность, низкая теплопроводность и стоимость, использование опилок по-прежнему  целесообразно.

Коэффициент теплопроводности сухих древесных опилок составляет 0,065 Вт/м*К, что превышает коэффициенты теплопроводности самой древесины, которые составляют у сухой сосны обыкновенной, ели или пихты – 0,09 Вт/м*К. Более низкая теплопроводность опилок чем самого дерева связано с их более высокой пористостью, с  тем, что теплопроводность заполняющего поры воздуха составляет 0,026 Вт/м*К, и чем выше коэффициент пористости сухих опилок, тем ниже их теплопроводность.

При использовании опилок в качестве утеплителя они как правило со временем уплотняются  – слёживаются. При этом уменьшается их пористость и увеличивается коэффициент теплопроводности, который принимается для засыпки из опилок в среднем равным 0,095 Вт/м*К.

Если сравнивать теплоизоляционные свойства опилок и с теплопроводностью других строительных материалов, например таких популярных утеплителей как различные виды минеральной ваты или пенопластов, то разница будет примерно в 2 – 2,5 раза. Стоит ли использовать в том или ином случае для утепления опилки нужно каждый раз исходя из тех или иных реальных условий, таких как доступность и стоимость опилок, того, какими средствами располагает застройщик, каковы требования к степени теплозащиты и т.д.

Например, если утепление будет производиться в условиях повышенной влажности, опилки использовать нежелательно, так как их теплопроводность резко увеличиться при замещении в порах воздуха на воду, ведь коэффициент теплопроводности воды составляет 0,6 Вт/м*К.  Еще хуже будет зимой, когда вода в порах превратиться в лед, так как коэффициент теплопроводности льда составляет вообще 2,33 Вт/м*К. В этом случае лучше использовать материалы с низким водопоглощением, например пенополистирол, пеноплекс, экстрол и т.д.

Наиболее распространено использования опилок в качестве шумо- и теплоизоляции при засыпке их поверх чердачного перекрытия, в междуэтажных перекрытиях. В этих случаях целесообразно опилки обрабатывать средствами огне- и  биозащиты. В качестве биозащиты можно воспользоваться к примеру следующим рецептом: добавляем к десяти частям опилок одну часть извести-пушонки и перемешиваем.

Саманный кирпич

Дом из саманного кирпича

Саманный кирпич является одним из самых древних видов строительного кирпича, используемого для возведения строений различного назначения  уже как минимум с 5 – 4 тысячелетия до нашей эры. До сих пор широко распространены постройки из самана в сельских районах на юге России, на Кавказе, в Украине. Простота изготовления в сочетании с хорошими эксплуатационными характеристиками делает этот материал достаточно привлекательным для потенциальных застройщиков в первую очередь в индивидуальном строительстве.

Слово саман – слово тюркское, переводится как  солома. Саманный кирпич делается из смеси глины и песка с добавлением сечки из сена, соломы, мякины, древесной стружки, кострики – отходов льна и конопли, мха и других волокнистых материалов длинной до 10 см. Часто в эту смесь добавляется еще и коровий или конский навоз, повышающий ее пластичность.

Состав смеси для изготовления саманных кирпичей подбирается следующим образом. Глина должна быть или жирная, то есть с содержанием в ней песка 2 – 3% или средняя, с содержанием песка около 15%. Тощая глина для кирпичей не годится, так как они будут в этом случае непрочными, будут рассыпаться.

Саманный кирпич

В качестве добавок уменьшающих осадку могут использоваться щебень, гравий, керамзит. Для повышения водостойкости и увеличения прочности в смесь могут добавляться цемент и известь. В этом случае одновременно увеличится и скорость твердения. В качестве пластификаторов могут добавляться жидкое стекло, казеин, костный клей, навозная жижа и т.д.

Для формования кирпича из досок сколачивают ящики без дна требуемого размера. Работы проводят на подготовленной ровной площадке под навесом, для предохранения продукции на случай дождя. Стенки ящика смачивают водой и посыпают мякиной (отходы, получаемые при молодьбе), затем заполняют приготовленной смесью, утрамбовывают ее в форме, срезают излишки и переходят к изготовлению следующего кирпича. После предварительной просушки в течении трех дней кирпичи укладывают на боковую грань так, чтобы между ними были достаточные вентиляционные зазоры,  и сушат еще от 3-х до  7-ми дней. То, что изготовление саманного кирпича происходит  без последующего обжига,  сильно облегчает его производство, делает возможным изготавливать такие кирпичи в кустарных условиях. В частности, это является одной из важнейших причин столь широкой распространенности строительства из самана в течении тысячелетий, особенно в степных районах.

Плотность саманных кирпичей в зависимости от состава смеси, количества легких заполнителей может составлять от 500 до 1900 кг/м3. Предел прочности на сжатие у них составляет 10 – 50 кг/см2, что вполне достаточно для малоэтажного строительства.

Дом из керамзитобетонных блоков

Дом из керамзитобетонных блоков – практичный, основательный и экономичный вариант жилья.

При строительстве домов керамзитобетонные блоки с успехом заменяют традиционно считающийся наиболее надежным материалом для строительства стен красный керамический кирпич. Обладая одновременно и достаточно высокой прочностью, и стойкостью к агрессивным средам, и лучшей теплопроводностью, и меньшим весом, керамзитобетонные блоки позволяют сократить и сроки строительства и его стоимость.

Основное исходное сырье для их изготовления – керамзит, экологически чистый строительный материал в виде гранул вспененной, обожжённой глины с прочной оболочкой, обладающий замечательными теплоизоляционными и звукоизоляционными свойствами.

Основной стандартный размер керамзитобетонного блока стенового – 390*190*188 мм, перегородочного – 390*190*90 мм. По сравнению с размером стандартного одинарного кирпича 250*120*65 его объем больше в 7 раз. Благодаря этому кладка стен из него делается гораздо быстрее, чем кирпичная кладка. Кроме стеновых и перегородочных блоков могут выпускаться блоки с техническими пустотами, с вентиляционными и дымовыми каналами. Также могут выпускаться армированные перемычки из керамзитобетона.

Стоимость керамзитобетонного блока при пересчете на единицу объема ниже, чем кирпича.

Плотность полнотелого керамзитобетонного блока относительно невысока 800 – 1200 кг/м3. Плотность пустотелого керамзитобетонного блока еще меньше и составляет 500 – 700 кг/м3. Плотность полнотелого керамического кирпича 1600 – 2000 кг/м3. Плотность пустотелого керамического кирпича 1000 – 1450 кг/м3. Разница примерно в два раза. То есть вес стены из керамзитобетонных блоков при одинаковой толщине будет раза в два меньше, чем вес кирпичной стены. Таким образом, и требования к фундаменту для дома из керамзитобетонных блоков будут проще, и затраты на его изготовление ниже.

Теплопроводность керамзитобетонных блоков находится в прямой зависимости от их плотности. Коэффициент теплопроводности керамзитобетона плотностью 800 кг/м3 составляет 0,24 – 0,31 Вт/м*К, плотностью 1200 кг/м*К 0,44 – 0,52 Вт/м*К. Коэффициент теплопроводности кирпича полнотелого 0,5 – 0,8 Вт/м*К. Для пустотелых керамзитобетонных блоков и для пустотелого кирпича теплопроводность соответственно меньше, однако как правило также примерно в два с лишним раза у керамзитобетонных блоков ниже, чем у кирпича. Значит и стена из керамзитобетона при одинаковой толщине будет значительно теплее кирпичной. Исключение составляет кирпич поризованный, блок керамический и теплая керамика, но там и цены гораздо выше.

Если сравнивать керамзитобетонные блоки с такими стеновыми блоками как пеноблоки и газоблоки, то их теплопроводность конечно ниже (теплопроводность наиболее ходовых блоков плотностью 600 кг/м3 в сухом состоянии изготовленных на песке 0,14, на золе 0,13 Вт/м*К), соответственно и стены, сложенные из них тоже будут теплее, но у них и прочность также ниже.

Если сравнивать с деревом, то, конечно дерево имеет более низкую теплопроводность, чем керамзитобетон. Например средняя теплопроводность древесины сосны поперек волокон в сухом состоянии 0,09 Вт/м*К, в эксплуатационном состоянии в среднем 0,18 Вт/м*К. Если использовать для строительства блоки плотностью 800 кг/м3, то разница небольшая. Однако же керамзитобетон не горит и не гниет, а это не маленькое преимущество. Только керамзитобетонные блоки желательны одинакового размера с максимально ровными гранями, чтобы их можно было класть на клеевой раствор с шириной швов 1-2 мм, сводя до минимума мостики холода.

Стены из керамзитобетона крепкие, практически не дают осадки. Прочность их со временем не уменьшается. Преимущества строительства из таких стеновых блоков уже давно оценили во всем мире. В Европе его объемы местами достигают 60%.

Снегозадержатели для металлочерепицы

Снегозадержатели для металлочерепицы предназначены для защиты от падающего с крыши снега. Размер опасной зоны зависит как от угла наклона ската кровли, так и от ее длинны. Например, если дом имеет крышу с уклоном в 35° то длинна опасной зоны рядом со зданием рассчитывается исходя из расстояния от карниза в 0,6 – 1,4 метра на каждый этаж здания в зависимости от длинны ската. Особую опасность возможный сход снега представляет весной, когда под весенним солнцем снежная масса пропитывается водой и обледеневает.

На крыше за зиму накапливается довольно значительное количество снега, который при падении может основательно повредить стоящую внизу автомашину, травмировать, проходящих внизу людей. Во время схода снега также льдом может быть оцарапано и полимерное покрытие лежащей на крыше металлочерепицы, что в дальнейшем может привести к появлению ржавчины.  Ну а если внизу вблизи от здания находятся тротуары для пешеходов, места, где могут играть дети, где паркуется автотранспорт, если на здании установлена водосливная система, то тогда  установка снегозадержателей обязательна. Кроме этого, их  устанавливают над мансардными окнами, для того, чтобы зимой снег не лишал помещения естественного освещения. Через стеклопакет потери тепла происходят большие, чем через окружающую их часть кровельного пирога, поэтому снег на нем стаивает быстрее, но если снегозадержатели отсутствуют, то место сошедшего снега займет следующий, сползший на окно сверху.

В случае, если длинна ската очень большая, то снегозадержатели  рекомендуется устанавливать в несколько рядов, так как в противном случае при накоплении  критической массы снега он будет переваливаться через ограждения и падать вниз. Также для безопасности на кровле периодически на равных расстояниях друг от друга могут быть установлены снегозадерживающие скобы.

Наряду с ограждениями, лестницами и переходными мостиками снегозадержатели являются элементами безопасности  кровли. При выборе подходящего Вам вида снегозадержателя нужно учитывать, что различным видам кровли соответствуют и различные типы снегозадержателей, различающиеся между собой по конструкции, форме и способу крепления кронштейнов. Чтобы не допустить их выхода из строя нужно особое внимание обращать на надежность крепления опор снегозадержателей. Высота их от уровня кровли как правило составляет около 20 см. Обычно, фирмы их выпускающие, изготавливают снегозадержатели нескольких стандартных цветов, а под заказ могут выкрасить в любой цвет в соответствии с пожеланиями заказчика.

По конструкции снегозадержатели могут быть трубчатые, решетчатые и  уголковые (угловые). Наибольшее распространение получили трубчатые, благодаря сочетанию в своей конструкции простоты, надежности и экономичности.

Например, трубчатые снегозадержатели СЗТ-h50х3000 и СЗТ-h50х1000, выпускаемые группой компаний «Металл Профиль», состоят из двух труб длинной 3 метра и 1 метр соответственно, закрепленных на кронштейнах.

Трубчатый снегозадержатель ООО «Строй СК» состоит также из 2-х труб диаметром 32 мм и длиной 2,95 м, закрепляемых в специальных оцинкованных кронштейнах толщиной 2 мм. Дополнительное крепление для каждой трубы осуществляется двумя червячными оцинкованными хомутами.

Устанавливаются трубчатые снегозадержатели на расстоянии 50 – 80 см от края карниза.

Но наиболее надежными являются решетчатые или сетчатые снегозадержатели, оборудованные или решетками или сетками. Особенно эффективны они для установки на высотных зданиях. В теплое время такие снегозадержатели свободно пропускают через себя воду, зимой же удержат не только снег, но и любой случайно упавший или оторвавшийся предмет. В отличие от трубчатых крепятся такие снегозадержатели на самом краю крыши. Как упрощенный вариант сетчатого снегозадержателя можно отметить еще снегозадержатель пластинчатый.

Уголковые снегозадержатели являются наиболее простыми и дешевыми, но также достаточно эффективными. Изготавливаются они из металлического листа с полимерным покрытием, аналогичным по цвету кровельному. Крепятся на черепице по верхней волне обязательно вместе с подкладочным уголком размером 50*50 мм на саморезы.

Производство кирпича

Производство кирпича

Производство кирпича в нашей стране существует уже достаточно давно.

Сначала строительство кирпичных зданий на Руси  производилось в основном из не обожжённого кирпича-сырца, в который для прочности в качестве армирующего материала  добавлялась резанная солома. Затем появилась и стала использоваться в качестве строительного материала плинфа – тонкая глиняная пластина толщиной около 2,5 сантиметров, получаемая в процессе формования и последующего обжига в печах. И только в конце 15 века стали применять в строительстве стандартный обожженный красный керамический кирпич. Кирпич же привычного нам вида и размера стали изготавливать после введения в 1927 году единого стандарта, установившего размеры одинарного, полуторного и двойного кирпича, имеющего размеры 250*120*65 мм, 250*120*88 мм и 250*120*140 мм.

Наиболее известные виды кирпича, применяемого в строительстве это керамический кирпич, силикатный кирпич, гиперпрессованный кирпич и клинкерный кирпич.

В этой статье мы будем рассматривать производство только наиболее распространенного вида кирпича – керамического.

Керамический кирпич

Исходным материалом для изготовления керамического кирпича является глина. Хотя глина и широко распространенный минерал, найти месторождение глины для строительства достаточно крупного кирпичного завода нелегко. Дело в том, что для изготовления качественного лицевого (облицовочного) кирпича необходимо не просто месторождение с большими запасами глины, но и с глиной достаточно однородной по составу по всему массиву. Режимы подготовки, сушки и обжига кирпича для глины того или иного конкретного минералогического состава с тем или иным количеством примесей и включений подбираются опытным путем в течение длительного времени,  и если меняется минералогический состав глины, то соответственно необходимо снова производить подбор соответствующих режимов, так как  при этом повышается процент брака, увеличиваются непроизводительные затраты времени. Так же при изменении состава может меняться цвет кирпича, что для лицевого кирпича недопустимо, по крайней мере в пределах одной партии кирпича.

Для изготовления кирпича используется глина, имеющая усадку в процессе усушки 6 – 8%. Если процент усушки больше, то значит глина слишком жирная, в нее необходимо добавлять отощители. Для этого можно использовать кварцевый песок с размером зерен 0,5 – 2 мм, дробленный шлак с размером зерен  не более 3 мм. Посторонние включения размером более 3 – 4 мм в глине нежелательны. Наличие включений определяется или путем просеивания подсушенной глины, или отмучиванием пробы глины в воде. Крайне недопустимы включения известняка в составе глины, так как в процессе обжига он превращается в известь, которая под воздействием  влаги гаситься, увеличиваясь при этом в объеме и ломая кирпич. Проверяется наличие известняка слабым раствором соляной кислоты, под воздействием которого он вскипает. До решения вопроса об организации производства проводят испытания пробной партии кирпича, изготавливаемой  из глины данного месторождения и обожженного на каком-либо действующем кирпичном заводе.

На месторождениях же с однородным составом глины изготовление кирпича может производиться годами без изменения первоначально  установленных режимов.

При изготовлении  кирпича методом пластического формования подготовка глины производится в так называемых творильных ямах. Стены таких ям делаются из железобетона. Глина после закладки в такие ямы, заливается водой и выдерживается в них в течение трех – четырех дней.

Теплый керамический кирпич

После этого из глины на заводе удаляются камни, производится разрушение природной ее структуры, делаются необходимые добавки  для получения однородной по составу, влажности и структуре пластичной массы. Выделение камней производится при помощи камневыделительных вальцов. Затем в ящичном питателе глина разбивается на куски и переходит на бегуны, где размалывается. После перехода через гибкие вальцы подается в ленточный пресс, где формуется, затем режется струной резательного аппарата на отдельные кирпичи. Сушка кирпича производится в сушильных камерах при температуре 350 – 400°С во влажной атмосфере, способствующей равномерному высыханию. После сушки кирпич перемещается в кольцевую или туннельную печь на обжиг, который происходит при температурах около 900 – 1000°С до начала спекания. У качественного кирпича должна быть матовая поверхность. При ударе об него звук должен быть звонким.

Производство кирпича методом полусухого прессования (полусухой способ переработки) применяется, если глины чересчур плотные, плохо поддаются увлажнению, имеют карьерную влажность ниже 14-16%. При этом способе сырье после предварительного высушивания измельчается в порошок. Грубое дробление производится в щековых и конусных дробилках. Среднее и мелкое дробление делается бегунами, молотковыми дробилками, валковыми мельницами. Подают и дозируют сырье ящечные питатели.

Формование кирпича-сырца происходит в пресс-формах при давлениях значительно более высоких, чем на ленточных прессах, прессы для них должны быть гораздо более мощные. После прессования кирпич укладывают на печные вагонетки и направляют на сушку в туннельную сушилку, а в некоторых случаях и сразу на обжиг. Температура обжига при этом методе примерно на 50°С выше, чем при методе пластического формования.

Каждый из методов имеет свои преимущества и недостатки. Метод полусухого прессования позволяет быстрее получить конечную продукцию. Механизация производства более простая. Метод пластического формования занимает больше времени, в первую очередь за счет сушки, технологически сложнее, однако требует более простого оборудования, давление прессования в разы меньше, температура обжига кирпича при нем так же ниже, соответственно ниже энергозатраты.

Конструкции из поликарбоната

Фасад, выполненный из поликарбоната

Конструкции из поликарбоната используются в последнее время в строительстве все чаще и чаще. Поликарбонат это полимерный пластик, получаемый в процессе органического синтеза, легкий, прочный морозостойкий, пластичный.

Монолитный поликарбонат более чем в два раза легче стекла.  Если плотность обычного оконного стекла колеблется в пределах 2500 – 2600 кг/м3, то плотность монолитного поликарбоната составляет всего 1200 кг/м3.

Сотовый поликарбонат легче стекла примерно в 6 раз. Благодаря этому конструкции, в которых вместо стекла используется поликарбонат, значительно легче, длина пролетов в них может быть больше. Проще осуществление монтажных работ. Во многих случаях можно при монтаже обойтись без подъемной техники, что естественно не только удешевляет, но и ускоряет производственные процессы. Дополнительное преимущество дает высокая гибкость листов поликарбоната, позволяющая создавать криволинейные формы без дополнительного нагрева.

Навес из поликарбоната

Выглядят такие конструкции воздушными и ажурными. Разнообразие форм прекрасно дополняется возможностью использования цветного поликарбоната. Поликарбонат выпускается синего, красного, зеленого, оранжевого, желтого цветов, а также бронзового и молочно-белого. Подбором одного или нескольких цветов можно создавать обстановку, благоприятную для интенсивной работы или приятного отдыха, создать ощущение прохлады или прекрасной сказки. Благодаря высокой степени светопропускания использование поликарбоната в качестве кровельного покрытия или для создания прозрачных стен при строительстве веранд, зимних садов, галерей, бассейнов и т.д. позволяет получать теплые, залитые светом сооружения.  Благодаря наличию покрытия, защищающего от вредного воздействия ультрафиолетовых лучей, такие помещения создают микроклимат, благоприятный как для людей, так и для животных.

Листы поликарбоната в конструкциях крепятся так, чтобы пленка, защищающая от УФ-излучения, была с наружной стороны. На пленке ее закрывающей наносится специальная маркировка. Снимаются защитные пленки сразу же после монтажа, так как со временем сделать это будет сложнее.

При Монтаже конструкций из поликарбоната необходимо учитывать его тепловое расширение, составляющее около 3 мм на погонный метр. Между собой листы удобнее всего соединять с помощью Н-образных профилей. Окантовка делается с помощью П-образных профилей. При креплении поликарбоната болтами отверстия под болты делают с люфтом. Крепиться листы болтами должны с использованием шайб и резиновых прокладок большого размера.

При использовании сотового поликарбоната открытые кромки листов закрывают специальной липкой лентой. При использовании поликарбоната в качестве кровельного покрытия угол наклона желательно делать не менее 15%.

Для очистки поверхностей из поликарбоната желательно использовать мыльный раствор.

Поликарбонат монолитный

Поликарбонат монолитный – это легкий, прочный, термостойкий, прозрачный пластик из группы термопластов, сплошной,  без каких-либо внутренних пустот. Чаще всего выпускается в виде листов толщиной от 2 до 8 мм. Стандартные размеры листа 2050*3050 мм. Однако выпускается и других размеров. Выпускается в виде листов  как прозрачных бесцветных, так и в различной цветовой гамме.

Может использоваться наряду с таким материалом как поликарбонат сотовый в строительстве, в сельском хозяйстве, в дизайне, в рекламе.

Является заменителем таких материалов как обычное силикатное стекло или оргстекло (акрил) – используется для остекления и облицовки, в том числе при строительстве зданий и сооружений при остеклении стен и различных элементов крыши дома – мансарды, при использовании в мансардных окнах, или в виде каких-то иных вариантах дополнительного освещения, например при устройстве в чердачном помещении зимнего сада.

Используется в местах, где необходима повышенная прочность в сочетании с легкостью. Из него делают рекламные щиты, используют при строительстве остановок общественного транспорта. Методом горячего формования из него делают купола, модульные фонари и т.д. Из монолитного поликарбоната из-за его высокой ударопрочности делают защитные ограждения, щитки  и каски для строителей, военных и пожарных.

Материал обладает сравнительно небольшой плотностью 1200 кг/м3. Для сравнения, плотность обычного стекла – 2500 кг/м3.

Имеет высокую степень прозрачности – до 88%. При этом более тонкие листы естественно и более прозрачны. Цветной поликарбонад имеет прозрачность более низкую, по сравнению с его бесцветными аналогами.

Обладает хорошей прочностью. Предел прочности при изгибе – 90 – 110 МПа, предел прочности при сжатии – 80 – 100 МПа.

Характеризуется высокой ударопрочностью – 20 – 21 кг/м2.

Хорошо переносит как низкие, так и высокие температуры. Температура размягчения не менее 145°С.

Стоек по отношению к большинству химических соединений, легко переносит атмосферные воздействия и ультрафиолетовое излучение.

Материал характеризуется высокими звукоизоляционными характеристиками.

Коэффициент теплопроводности 0,2 Вт/м*К.

Монолитный поликарбонат  гибкий, пластичный, легко обрабатывается и очищается.

Обычная заводская гарантия как правило 10 лет. Фактически, при соблюдении требований эксплуатации, служит 15 лет и более.

Мауэрлат размеры

Мауэрлат размеры может иметь различные в зависимости от целого ряда факторов. Вообще, мауэрлат – это элемент стропильной системы крыши, через который происходит перераспределения нагрузки от крыши, снега, ветра и т.д. на внешние стены. Передача нагрузки идет через концы стропильных ног.

Для деревянного дома, сделанного из круглого леса или бруса, роль мауэрлата будет выполнять верхний венец сруба. Сечение его и длина соответственно будут те же, что и у остальных венцов.

Для капитального дома мауэрлат делается отдельно и обязательно связывается со стенами, чтобы не допустить смещения крыши из-за ее высокой парусности. Изготавливают его обычно из просушенного бруса хвойных пород дерева. Сечение в классическом варианте берется 150*150 мм, но может быть 150*180, 150*200 или 100*150, 100*100 мм в зависимости от конструкции стропильной системы, сложности и тяжести крыши.

По длине мауэрлат может быть сделан по всему периметру крыши, что характерно для таких крыш как многощипцовая, вальмовая, шатровая и других; может располагаться только вдоль участков свеса кровли, что может быть у односкатных, двускатных, ломаных. Кроме того, может быть в виде отдельных кусков бруса длинной около 1,5 метров.

В некоторых случаях мауэрлат может вообще отсутствовать, в случаях, когда крыша достаточно легкая, а стены прочные, стропила в каменных строениях могут опираться прямо на сделанные в стенах пазы, с опорой и жесткой связкой вверху, как вариант, на коньковый прогон, вмурованный во фронтоны или щипцы.

Что за материал поликарбонат

15 – аморфный инженерный пластик, используется очень широко. Наиболее известно его применение при изготовлении теплиц, где с внедрением одной из его разновидностей, сотового поликарбоната в качестве внешнего покрытия, повысилась урожайность. Сами же теплицы стали гораздо более долговечными. В таких теплицах практически отсутствует на поверхности конденсат. Высокая степень светопропускания в сочетании с высокой степенью светорассеивания и защитой от ультрафиолетовых лучей создают в них максимально благоприятную атмосферу для растений.

При использовании в качестве прозрачной кровли или прозрачных стен автостоянок, переходов, веранд, бассейнов делает их более комфортными, экономит электроэнергию необходимую как для их освещения, так и для их отопления. Повышает уровень безопасности, в отличие от стеклянных конструкций, конструкции, выполненные из поликарбоната, при ударных нагрузках не разбиваются на острые осколки, в худшем случае на их поверхностях могут появиться трещины или замятия. Да и благодаря своей высокой ударопрочности, поликарбонат спокойно выдерживает даже сильный град, а также ветровые и снеговые нагрузки.

Безопасное защитное остекленение из него делают в больницах и музеях, школах и спортзалах. Из него делают антивандальные варианты телефонных будок, автобусных остановок и пешеходных переходов. Поликарбонат используют для изготовления рекламных щитов и тумб, витрин магазинов и ресторанов. Из поликарбоната изготавливают дорожные знаки и указатели.

При использовании монолитного поликарбоната для изготовления защитных барьеров вдоль автомагистралей, такие сооружения защищают дорогу от снежных заносов и снижают уровень шума вдоль трасс, защищают от прохождения животных.

Из поликарбоната делают защитные каски и щитки, в том числе прозрачные, изготавливают противоударные лобовые стекла, стекла для автомобильных фар.

Этот уникальный материал может подвергаться вакуумной формовке, вакуумной металлизации. На нем можно воспроизводить изображения способом трафаретной печати, окрашивания, гравировки, шелкографии и флексографии. Поликарбонат долговечен и надежен. Прекрасно переносит атмосферные воздействия, зимний холод и летнюю жару не меняя своих свойств.

Что называют коэффициентом теплопроводности материалов

Коэффициент теплопроводности материалов является одной из важнейших характеристик, влияющих на сферу их использования в тех или иных отраслях.

Теплопроводностью называют процесс переноса внутренней энергии от более нагретых тел или частей тела к менее нагретым телам или частям тела.

Коэффициент теплопроводности  – это величина, характеризующая теплопроводящие свойства материалов, которая определяется плотностью теплового потока, проходящего за единицу времени через единицу площади  материала при разности температур в один градус.

Самый низкий коэффициент теплопроводности у вакуума. У абсолютного вакуума он равен нулю, Но как правило,  даже в космосе в межпланетном пространстве имеется некоторое количество материальных частиц, хотя и в очень низкой концентрации. Конечно и в этих условиях, когда теплопроводность близка к нулю, передача тепла также происходит, но только уже за счет излучения.  Таким путем передается к земле и другим планетам тепло от солнца. По этой причине, для лучшей теплоизоляции используют материалы, способные хорошо отражать излучение, при утеплении помещений – прокладывают слой алюминиевой фольги, при изготовлении термосов – серебрят стенки колбы и т.д.

Низкий коэффициент теплопроводности также у воздуха – 0,026 Вт/м*К (при Т=300°К, давлении 100 кПа). По этой причине материалы, имеющие высокую пористость, как правило имеют гораздо более низкий коэффициент теплопроводности, чем основной, составляющий их материал. Исключение могут составлять материалы, состоящие из материалов с изначально более низким, чем у воздуха коэффициентом теплопроводности. Это свойство широкое используется при создании различных теплоизоляционных материалов, хорошие  теплосберегающие свойства которых как правило связаны с их высокой пористостью (минеральная вата, пенопласт, ячеистый бетон и т.д.).
Более высокий коэффициент теплопроводности воды (в среднем 0,6 Вт/м*К) приводит к тому, что при насыщении водой, при замещении в порах воздуха на воду, коэффициент теплопроводности сразу сильно возрастает. Хорошим примером этому может служить промокшая одежда, согреться в которой трудно.

Самый высокий коэффициент теплопроводности из всех известных материалов (5000 Вт/м*К) имеет графен, недавно созданный перспективный для использования в первую очередь в наноэлектроннике уникальный материал – являющийся двумерной модификацией углерода, образованной слоем атомов углерода толщиной в один атом. Заметно меньший, но тем не менее очень высокий коэффициент теплопроводности у алмаза (1001-2600 Вт/м*К). У их родственника по химическому составу графита коэффициент теплопроводности вообще способен меняться в очень широких пределах: от  278 до 2435 Вт/м*К, в зависимости от марки графита, слоистости (коэффициент теплопроводности по направлению слоистости значительно выше, чем перпендикулярно ей) и температуры.

Высокие значения теплопроводности у металлов. У серебра коэффициент теплопроводности 430 Вт/*м*К, у меди – 382-390, у золота – 320, у алюминия – 202-236, у хрома – 93,7, у железа – 92, у олова – 67 Вт/м*К. Причем у сплавов как правило теплопроводность ниже, чем у чистых металлов. Широко меняется теплопроводность у различных видов сталей (сплав железа с углеродом, часто также и с многочисленными другими добавками) в зависимости от содержания углерода и количества и состава прочих присадок.

Использование тех или иных материалов достаточно сильно связано с их теплопроводностью. Например, в системах отопления или при производстве сварочных работ необходима высокая теплопроводность материалов, чтобы быстро и без больших потерь передавать тепло от источника нагрева. При строительстве же дома желательно, чтобы теплопроводность внешних ограждений: крыша, стены, окна и т.д., была низкой. Тогда в холодную погоду дом будет лучше сберегать тепло, а в жаркую сохранять прохладу.