Рубрика: Материалы

Шлакоблоки своими руками

Пресс для производства блоков

Шлакоблоки своими руками для строительства собственного дома или хозяйственных построек обходятся значительно дешевле, чем покупные стеновые блоки, например пеноблоки или газобетонные блоки или кирпич. При этом дома, построенные из шлакобетонных блоков, получаются прочные и теплые. Шлакоблоки имеют ряд преимуществ перед другими строительными материалами. По сравнению с кирпичом они теплее, а производство их значительно дешевле. Главное, при их изготовлении соблюсти технологию их производства и выдержать до набора необходимой твердости. Тем более, что твердеют шлакоблоки медленнее, чем обычный цементный бетон, что нужно обязательно учитывать, и не запускать их в работу раньше времени.

Шлак для производства блоков используют обычно или от тепловых электростанций, или от угольных котельных. Шлак, получаемый из бурого угля, для производства блоков нежелателен из-за большого количества примесей.

Если в свежем топливном шлаке повышенное содержание извести-кипелки или серы, то  кучи со шлаком 10 дней проливаются водой, потом вылеживаются на открытом воздухе три месяца. Если шлак старый, пролежавший уже более 6 месяцев, то необходимости в этом уже нет. Шлаковый заполнитель в зависимости от размера зерен делят на шлаковый щебень ( размер зерен от 5 до 40 мм) и шлаковый песок ( размер зерен менее 5 мм). При размере шлакового щебня до 40 мм добавка песка составляет 50% от общего веса заполнителей, при размере до 20 мм добавка песка 60%.

Шлакобетон приготавливают в бетономешалке. Необходимо строго дозировать количество добавляемой в смесь воды, так как ее и недостаточное, и повышенное содержание приводят к снижению прочностных свойств бетона. Приготовленный бетон при сжатии в руке не должен распадаться на части, но и не должен липнуть к руке. В первом случае воды в бетоне мало, во втором – много. Использование приготовленного бетона должно быть завершено в течении от 1 до 1,5 часов.

Формование блоков делают в деревянных или металлических формах вручную – трамбованием и прессованием, на станках – вибротрамбованием и вибропрессованием. С помощью вибрации (до 3000 колебаний в минуту) уплотнение происходит быстрее и качественнее. Полученные блоки, если дозировка всех составляющих была верной, а перемешивание и формование качественными,  должны иметь ровные грани и правильную форму.

Блоки изготавливают чаще всего со стандартными размерами 390*190*188 мм и половинчатые 390*90*188 мм. Но существует и множество других вариантов размеров. Блоки могут изготавливаться как сплошные, так и пустотные. Кроме этого могут изготавливаться перемычки, дымоходы, вентиляционные каналы и т.д.

После формования блоки помещаются в складское помещение или под навес. Достижение 70% прочности в естественных условиях происходит за 7-10 суток. Температура воздуха не должна быть ниже +10°С. При этом для нормального прохождения процесса гидратации необходимо, чтобы блоки были во влажном состоянии, для чего их накрывают пленкой и периодически поливают. В случае, если твердение происходит в специальных камерах при атмосферном давлении, повышенной влажности и температуре 80-85°С, срок пропарки 8-20 часов.

Шлакобетонные блоки

Шлакобетонные блоки (шлакоблоки) – стеновые блоки, изготовленные из шлака и вяжущих. В качестве вяжущего, как правило, используется портландцемент, но может использоваться также известь и гипс.

Изготовление шлакобетона регламентируется ГОСТ 25820-83 «Бетоны легкие. Технические условия», распространяющегося  на легкие бетоны, приготовляемые на цементном вяжущем и пористом заполнителе.  В качестве заполнителя используются золошлаковые смеси тепловых электростанций или пористый топливный шлак. Наиболее часто в качестве заполнителя идет топливный шлак угольных котельных.

Изготовление шлакоблоков должно делаться в соответствии с ГОСТ 6133-84 «Камни бетонные стеновые». Шлакобетонные блоки производятся как полнотелые, так и пустотные. Обычный стандартный размер блоков 390*190*188 мм, половинчатый размер 390*90*188 мм. Кроме этого выпускаются перегородочные блоки с размерами 390*190*120 и 390*190*90 мм. Пустотные блоки чаще всего производят с замкнутыми в верхней части восемью щелевидными пустотами и трехпустотные блоки, или со сквозными пустотами, или с верхней горизонтальной диафрагмой. Объем пустот может доходить до 40% от общего объема блока.

Средняя плотность блоков может колебаться от 750 до 1450 кг/м3.

Прочность на сжатие при этом будет изменяться от 7 до 20 кг/см3.

Коэффициент теплопроводности зависит от плотности, качества наполнителя, вида вяжущего, объема и расположения пустот и изменяется в пределах от 0,27 до 0,65 Вт/м*К.

Стеновые блоки

Стеновые блоки – это лишь одна из разновидностей строительных материалов, используемых для строительства стен дома. Каждый из стеновых материалов, дерево, кирпич, пенобетон и т.д. имеет свои преимущества и свои недостатки. Даже если мы решаем строить из блоков, то при имеющемся достаточно богатом выборе, решить, какие именно стеновые блоки блоки по соотношению цена – качество для нас выгоднее, нелегко. Основные параметры, которые нас должны интересовать, это цена и способность удерживать тепло – теплопроводность. Но кроме того, для нас должен быть важен вес блока, так как  от этого зависят толщина и конструкция стены, вес будущего сооружения, а значит и стоимость их возведения, и стоимость и конструкция фундамента, и трудозатраты на строительство стен. Важно учитывать прочность блока, так как от этого зависит выбор конструкции стены, и опять-таки ее стоимость. Но и это не все. Надо учитывать способность впитывать влагу, так как повышение влажности приводит к увеличению теплопроводности, экологичность, способность противостоять атмосферным воздействиям, морозостойкость, и т. д. Построенный нами дом (гараж, баня, беседка, сарай…) должны приносить нам чувство удовлетворения от выполненной работы, а нашим близким – тепло и ощущение комфорта. Из имеющегося ассортимента стеновых блоков может выделить следующие основные виды: пенобетонные, газобетонные, керамзитобетонные, арболитовые и шлакобетонные блоки.

Попробуем разобраться, что представляют собой те стеновые блоки, которые предлагаются в настоящее время на строительном рынке.

Ячеистый бетон – легкий бетон с равномерно распределенными порами. Ячеистый бетон в зависимости от технологии производства подразделяется на пенобетон и газобетон.

Пенобетонные блоки – это стеновые блоки из ячеистого бетона, образующегося после затвердения раствора цемента, песка, воды и пены, получаемой из концентрата химических или биологических реагентов. Пена создает в бетоне сеть равномерно распределенных по всему объему замкнутых ячеек.

Газобетонные блоки – это стеновые блоки из легкого ячеистого бетона в основном автоклавного твердения, раствора  кварцевого песка, цемента, воды и алюминиевой пасты или пудры. После перемешивания в смесителях полученная масса поступает в автоклав, где в условиях высокого давления, температуры и насыщенного пара происходит ее вспенивание (при реакции алюминиевой пудры с силикатами происходит выделение водорода, который образует равномерно распределенную по всему объему сеть пор) и затем твердение.
Состав этих блоков практически одинаков. Разница в способе вспенивания и твердения. Основное преимущество газобетона в использование автоклавного управляемого процесса, при котором возможно получение материала с заранее заданными необходимыми свойствами и характеристиками.

Полистиролбетонные блоки – стеновые блоки, изготовленные путем перемешивания портландцемента, пористого заполнителя (вспененного пенополистирола (ПВГ), воды и воздухововлекающей добавки.

Керамзитобетонные блоки – это стеновые блоки, изготовленные методом вибропрессования смеси цемента, песка и керамзита.

Арболитовые блоки (древоблоки) – это стеновые блоки, изготовленные методом прессования из измельченной древесины и цемента с добавлением химреагентов.

Шлакобетонные блоки – это стеновые блоки, изготовленные методом вибропрессования из шлака, цемента и песка.

То, как те или иные стройматериалы можно использовать в процессе строительства, определяется в первую очередь их физическими свойствами. Часть из них, наиболее показательных для выбора стеновых материалов для строительства дома, показаны в приведенной таблице.

Для того, чтобы легче было оценить информацию, представленную в таблице, поясняю значение некоторых терминов.

Плотность – это отношение массы тела (кирпича, блока и т.п.) к его объему, включая поры и пустоты, выражающаяся в соотношении кг/м3.

Класс бетона на сжатие – это числовая характеристика прочности бетона на сжатие, принимаемая с гарантированной обеспеченностью 0,95. То есть  установленное классом свойство выполняется не меньше чем в 95% случаев, и только в 5% случаев может быть не выполненным. Подразделяются бетоны по прочности на сжатие на классы (МПа): Bl; Bl,5; B2; В2,5; В3,5; В5; В7,5; В10; В15; В20; В25; В30; В40; В45; В50; В55; В60.

Предел прочности при сжатии – это наибольшее сжимающее напряжение, которое способен выдержать материал, определяющееся относительно первоначальной площади поперечного сечения. Когда материал при сжатии разрушается изломом или трещиной, предел прочности при сжатии имеет определенное значение. Когда материал не разрушается при сжатии, значение предела прочности при сжатии зависит от степени изменения геометрических размеров материала, которое оценивается как признак его отказа.

Морозостойкость — это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без снижения прочности и массы, а также без появления трещин, крошения и расслаивания.

Теплопроводность — это свойство материала передавать теплоту при наличии разности температур снаружи и внутри строения. Материалы с  замкнутыми порами, имеют меньшую теплопроводность, чем материалы с сообщающимися между собой порами. Влажные материалы имеют большую теплопроводность, чем сухие, в связи с тем, что теплопроводность воды в 25 раз выше теплопроводности воздуха. От теплопроводности зависит выбор толщины и структуры стен и перекрытий зданий.

Данные в таблице собраны с различных сайтов, как производителей стройматериалов, так и компаний, занимающихся их реализацией. Различие по свойствам, показанным различными источниками, огромное. Тем не менее я постарался собрать те данные, которые встречаются чаще других и кажутся более близкими к истине. Такое различие конечно во многом связано с различными технологиями и условиями производства, различными ингредиентами. При этом там, где вроде бы должна быть зависимость близкой к прямо пропорциональной (например между удельным весом и теплопроводностью у блоков из ячеистого бетона), на деле таковая встречается не всегда, особенно когда речь идет о разных производителях.  Это может зависеть от разных причин. Например, когда показывается размер теплопроводности у газо- и пеноблоков, часто не указывается при какой влажности произведен замер, но его величина при нулевой влажности и эксплуатационной может различаться в два и более раза. Различаются свойства у блоков автоклавного твердения и в условиях естественной температуры, давления и влажности. Если блоки твердели в естественных условиях то, если они не были закрыты, к примеру полиэтиленовой пленкой, особенно в жаркую погоду, и быстро высохли, то их прочность будет значительно ниже, чем если они набирали бы прочность высыхая медленно. У  шлакоблоков на их свойства влияют свойства используемого при их производстве шлака. У арболита  важно какой использовался материал (чистые опилки или опилки со щепой или дробленка), была ли предварительная обработка древесной составляющей хим реагентами. И так далее. В частности данные по теплопроводности в данной таблице приведены у газоблоков и пеноблоков в сухом состоянии, при расчете конструкции внешних стен Вашего дома это нужно обязательно учесть, что бы дом впоследствии не оказался слишком холодным.

Данные по вышеприведенной таблице можно рассматривать только как приблизительные. Перед проектированием дома и тем более перед покупкой стройматериалов необходимо изучить параметры предлагаемой продукции по сертификатам качества их производителей в магазинах и на сайтах. Но при этом учтите, что не все производители и продавцы дают корректную информацию. Предпочтение стоит отдавать крупным производителям, располагающим современным оборудованием, способным соблюдать технологию производства и контролировать качество выпускаемой продукции. При этом неплохо было бы осмотреть построенные из их материала дома, поговорить с хозяевами этих домов, поискать по ним информацию на форумах.

Теплопроводность пенополистирола

Пенополистирольная плита

Теплопроводность пенополистирола является одной из самых высоких среди строительных материалов, благодаря чему он довольно широко используется в качестве утеплителя в строительстве. Так коэффициент теплопроводности пенополистирола ПСБ-С 15 (с плотностью от 11 до 15 кг/м3) составляет 0,042 Вт/м*К,  коэффициент теплопроводности пенополистирола ПСБ-С 25 (с плотностью от 15,1 до 25 кг/м3) составляет 0,039 Вт/м*К,  коэффициент теплопроводности пенополистирола ПСБ-С 35 (с плотностью от 25,1 до 35 кг/м3) составляет 0,037 Вт/м*К,  коэффициент теплопроводности пенополистирола ПСБ-С 50 (с плотностью от 35,1 до 50 кг/м3) составляет 0,040 Вт/м*К.

Пенополистирол в промышленное производство был введен в 1937 году в Германии, а в 1939 году уже начал производится и в Советском Союзе. В качестве сырья для производства пенополистирола используется полистирол, реже полимонохлорстирол, полидихлорстирол и сополимеры стирола с мономерами, которые вспениваются под воздействием или легкокипящих углеводородов или газообразователей, превращаясь в микропористые объемные, спекшиеся между собой гранулы.

Пенополистирол – пенопласт, обладающий широким спектром положительных свойств. Этот материал очень легкий, имеет незначительное водопоглощение (не более 0,4%), долговечный. Согласно данных испытаний он может  успешно эксплуатироваться не менее 60 лет. Является хорошим звукоизолятором.

Гранулы полистирола

Однако пенополистирол  имеет плохую устойчивость к целому ряду растворителей, легко растворяясь в ацетоне, стироле, ароматических углеводородах, хлорированных углеводородах, сложных эфирах, сероуглероде. В пенополистироле могут устраивать свои норы грызуны.

Однако наиболее опасным его свойством является его пожароопасность. Он является легковоспламеняющимся материалом с  повышенной горючестью. При его возгорании температура горения быстро возрастает до 1200°С, способствуя быстрому распространению пожара. В процессе горения выделяются такие высокотоксичные вещества как циановодород, фосген, бромоводород. Поэтому при использовании пенополистирола в строительстве существует целый ряд ограничений.

Согласно ГОСТ 15588-86 пенополистирол  нельзя использовать в деревянных стропильных системах и вентилируемых фасадах, необходимо избегать контактов пенополистирольных плит с внутренними помещениями, обязательна их изоляция негорючими материалами. Температура изолируемых поверхностей должна быть не более 80°С. Без ограничений можно использовать пенополистирол  в качестве внутреннего слоя  в многослойных стеновых конструкциях, если внешние слои состоят из негорючих материалов, для утепления поверх железобетонных плит при условии устройства поверх них защитных выравнивающих стяжек, при внешнем утеплении фундамента.

Стяжка из керамзитобетона

Стяжка из керамзитобетона

Стяжка из керамзитобетона может быть одним из практичных вариантов выравнивания пола, если в процессе строительства или ремонтных работ возникла в этом необходимость. Керамзитобетон относится к классу легких бетонов. Является хорошим теплоизолятором и шумоизолятором. Керамзит, который является наполнителем в керамзитобетоне, легкий, высокоэкологичный, дышащий  материал,  получаемый в результате вспенивания легкоплавких глин в процессе обжига, пористый материал с прочной оболочкой.

Стяжка из керамзитобетона позволяет решить следующие задачи:

  • Скрытие различных коммуникаций, проводки, различных видов теплых полов, перераспределение тепла от теплых полов.
  • Гидроизоляция, теплоизоляция и шумоизоляция.
  • Выравнивание пола и сведения к единой отметке полов различных помещений, создание основы для напольного покрытия.
  • В производственных помещениях стяжка из керамзитобетона может служить чистовым полом.

Толщина ее обычно составляет 4 -5 сантиметров. Перед привычной цементно-песчаной стяжкой стяжка из керамзитобетона имеет ряд преимуществ. Она имеет значительно меньший вес, лучшие тепло- и шумоизоляционные свойства. При приготовлении керамзитобетона необходимо соблюдать требуемое водоцементное соотношение, так как если раствор будет слишком густым, его будет сложно выравнивать, если будет слишком жидким – керамзит в нем будет всплывать вверх, создавая на поверхности пола неровности. Кроме этого, чем больше воды в бетоне, тем ниже после окончания твердения будет его эксплуатационная прочность. Состав бетонной смеси подбирается в зависимости от ожидаемых нагрузок на пол, от вида будущего полового покрытия.

Замес керамзитобетона своими руками — это не сложно

Если пол делается на первом этаже, перед устройством стяжки сначала на бетонный пол укладывается гидроизоляция, так как повышение влажности бетона приводит к снижению как коэффициента теплопроводности, так и ухудшению теплоизоляционных свойств. Одним из вариантов гидроизоляционной пленки может быть Изоспан А. Кладут его гладкой стороной вниз. В этом случае он  не позволит подтянуть влагу с цокольного этажа через плиту перекрытия в массив стяжки, зато имеющаяся в ней излишняя влага сможет через гидроизоляцию уйти в плиту перекрытия, так как другая сторона Изоспана А паропроницаема. Укладывается Изоспан А с нахлестом полос друг на друга не менее 10 сантиметров, края около стен поднимают на высоту не менее толщины стяжки. Если подвал холодный, можно дополнительно под стяжку уложить пенопласт толщиной 5 сантиметров (пенополистирол, пеноплекс или экстрол). Для армирования укладывается сетка, лучше всего стальная, с прутками диаметром 4 мм и размером ячеи 10 – 15 сантиметров. С помощью уровня устанавливаем и закрепляем специальные металлические маяки через 50 – 60 сантиметров друг от друга, фиксируя их с помощью густого цементного или гипсового (алебастрового) раствора.

После заливки и выравнивания стяжки желательно ее дополнительно периодически увлажнять, особенно если в помещении жарко, так как для того, чтобы бетон набрал максимальную прочность, процесс гидратации должен происходить постепенно. Через два дня можно будет по стяжке ходить. Укладку напольного покрытия или плитки желательно начинать не ранее, чем через две недели, когда более или менее просохнет стяжка. Полное же высыхание обычно происходит через 25 – 30 дней, в зависимости от толщины стяжки.

Керамзитобетон

Керамзитобетон относится к легким бетонам, основным заполнителем в которых является керамзит. Керамзит – это ячеистый материал в виде гранул, получаемый в результате вспучивания легкоплавких глин в процессе быстрого обжига. Получаемые при этом гранулы имеют прочную внешнюю оболочку, что  в сочетании с пористой внутренней структурой делает их отличным теплоизоляционным материалом, широко используемым в промышленном и гражданском строительстве.

В качестве вяжущего при изготовлении керамзитобетона в основном используется портландцемент марок 400 и выше.

Керамзитобетон является морозостойким, прочным и долговечным материалом, легко переносящим любые атмосферные воздействия. Он имеет более высокую теплопроводность, чем такие распространенные материалы как газобетон, пенобетон, полистиролбетон, арболит, не так легко, как они обрабатывается, зато крепеж, закрепленный на изготовленных из него стенах или конструкциях держится прочно, сам он гораздо их прочнее. Керамзитобетон является одним из наиболее экологичных видов бетона, способен «дышать», регулируя влажность в выстроенных из него помещениях.

Изготавливается керамзитобетон в соответствии с государственным стандартом ГОСТ 25820-2000 «Бетоны легкие. Технические условия».

Равновесная эксплуатационная влажность керамзитобетона составляет 5 – 7 %.

По своим свойствам и назначению керамзитобетон подразделяется на теплоизоляционный, конструкционно-теплоизоляционный и конструкционный.

Теплоизоляционный керамзитобетон изготавливается с использованием керамзита  самых крупных и легких фракций размером от 20 до 40 мм и более, имеющих плотность от 150 до 200 кг/м3.

Удельный вес теплоизоляционного керамзитобетона составляет 300 – 900 кг/м3 (в сухом состоянии). Коэффициент теплопроводности до 0,2 Вт/м*К. Прочность на сжатие до 10 кг/см2. Используется для изготовления ненесущих стен и самонесущих стен.

Конструкционно-теплоизоляционный керамзитобетон изготавливается плотностью 700 – 1400 кг/м3. Прочность на сжатие его составляет от 35 до 75 кг/см2. Коэффициент теплопроводности до 0,5 Вт/м*К. Его морозостойкость должна быть не ниже 25 циклов для стен и не ниже 35 циклов для цокольных элементов.

Конструкционный керамзитобетон предназначен для изготовления несущих и ограждающих стен. Его плотность 1400 – 1700 кг/м3. Прочность на сжатие до 400 кг/см2.

Из-за невысокой теплопроводности керамзитобетона использовании его для строительства внешних стен жилых зданий  как правило делается с дополнительным внешним утеплением. В качестве  утеплителя применяется минеральная вата, пеннополистирол и т.д.

Однако благодаря низкой теплопроводности он имеет высокую огнестойкость, способен выдерживать температуру порядка 1000˚С и выше долгое время без  снижения прочности.

Саманный кирпич

Дом из саманного кирпича

Саманный кирпич является одним из самых древних видов строительного кирпича, используемого для возведения строений различного назначения  уже как минимум с 5 – 4 тысячелетия до нашей эры. До сих пор широко распространены постройки из самана в сельских районах на юге России, на Кавказе, в Украине. Простота изготовления в сочетании с хорошими эксплуатационными характеристиками делает этот материал достаточно привлекательным для потенциальных застройщиков в первую очередь в индивидуальном строительстве.

Слово саман – слово тюркское, переводится как  солома. Саманный кирпич делается из смеси глины и песка с добавлением сечки из сена, соломы, мякины, древесной стружки, кострики – отходов льна и конопли, мха и других волокнистых материалов длинной до 10 см. Часто в эту смесь добавляется еще и коровий или конский навоз, повышающий ее пластичность.

Состав смеси для изготовления саманных кирпичей подбирается следующим образом. Глина должна быть или жирная, то есть с содержанием в ней песка 2 – 3% или средняя, с содержанием песка около 15%. Тощая глина для кирпичей не годится, так как они будут в этом случае непрочными, будут рассыпаться.

Саманный кирпич

В качестве добавок уменьшающих осадку могут использоваться щебень, гравий, керамзит. Для повышения водостойкости и увеличения прочности в смесь могут добавляться цемент и известь. В этом случае одновременно увеличится и скорость твердения. В качестве пластификаторов могут добавляться жидкое стекло, казеин, костный клей, навозная жижа и т.д.

Для формования кирпича из досок сколачивают ящики без дна требуемого размера. Работы проводят на подготовленной ровной площадке под навесом, для предохранения продукции на случай дождя. Стенки ящика смачивают водой и посыпают мякиной (отходы, получаемые при молодьбе), затем заполняют приготовленной смесью, утрамбовывают ее в форме, срезают излишки и переходят к изготовлению следующего кирпича. После предварительной просушки в течении трех дней кирпичи укладывают на боковую грань так, чтобы между ними были достаточные вентиляционные зазоры,  и сушат еще от 3-х до  7-ми дней. То, что изготовление саманного кирпича происходит  без последующего обжига,  сильно облегчает его производство, делает возможным изготавливать такие кирпичи в кустарных условиях. В частности, это является одной из важнейших причин столь широкой распространенности строительства из самана в течении тысячелетий, особенно в степных районах.

Плотность саманных кирпичей в зависимости от состава смеси, количества легких заполнителей может составлять от 500 до 1900 кг/м3. Предел прочности на сжатие у них составляет 10 – 50 кг/см2, что вполне достаточно для малоэтажного строительства.

Дом из керамзитобетонных блоков

Дом из керамзитобетонных блоков – практичный, основательный и экономичный вариант жилья.

При строительстве домов керамзитобетонные блоки с успехом заменяют традиционно считающийся наиболее надежным материалом для строительства стен красный керамический кирпич. Обладая одновременно и достаточно высокой прочностью, и стойкостью к агрессивным средам, и лучшей теплопроводностью, и меньшим весом, керамзитобетонные блоки позволяют сократить и сроки строительства и его стоимость.

Основное исходное сырье для их изготовления – керамзит, экологически чистый строительный материал в виде гранул вспененной, обожжённой глины с прочной оболочкой, обладающий замечательными теплоизоляционными и звукоизоляционными свойствами.

Основной стандартный размер керамзитобетонного блока стенового – 390*190*188 мм, перегородочного – 390*190*90 мм. По сравнению с размером стандартного одинарного кирпича 250*120*65 его объем больше в 7 раз. Благодаря этому кладка стен из него делается гораздо быстрее, чем кирпичная кладка. Кроме стеновых и перегородочных блоков могут выпускаться блоки с техническими пустотами, с вентиляционными и дымовыми каналами. Также могут выпускаться армированные перемычки из керамзитобетона.

Стоимость керамзитобетонного блока при пересчете на единицу объема ниже, чем кирпича.

Плотность полнотелого керамзитобетонного блока относительно невысока 800 – 1200 кг/м3. Плотность пустотелого керамзитобетонного блока еще меньше и составляет 500 – 700 кг/м3. Плотность полнотелого керамического кирпича 1600 – 2000 кг/м3. Плотность пустотелого керамического кирпича 1000 – 1450 кг/м3. Разница примерно в два раза. То есть вес стены из керамзитобетонных блоков при одинаковой толщине будет раза в два меньше, чем вес кирпичной стены. Таким образом, и требования к фундаменту для дома из керамзитобетонных блоков будут проще, и затраты на его изготовление ниже.

Теплопроводность керамзитобетонных блоков находится в прямой зависимости от их плотности. Коэффициент теплопроводности керамзитобетона плотностью 800 кг/м3 составляет 0,24 – 0,31 Вт/м*К, плотностью 1200 кг/м*К 0,44 – 0,52 Вт/м*К. Коэффициент теплопроводности кирпича полнотелого 0,5 – 0,8 Вт/м*К. Для пустотелых керамзитобетонных блоков и для пустотелого кирпича теплопроводность соответственно меньше, однако как правило также примерно в два с лишним раза у керамзитобетонных блоков ниже, чем у кирпича. Значит и стена из керамзитобетона при одинаковой толщине будет значительно теплее кирпичной. Исключение составляет кирпич поризованный, блок керамический и теплая керамика, но там и цены гораздо выше.

Если сравнивать керамзитобетонные блоки с такими стеновыми блоками как пеноблоки и газоблоки, то их теплопроводность конечно ниже (теплопроводность наиболее ходовых блоков плотностью 600 кг/м3 в сухом состоянии изготовленных на песке 0,14, на золе 0,13 Вт/м*К), соответственно и стены, сложенные из них тоже будут теплее, но у них и прочность также ниже.

Если сравнивать с деревом, то, конечно дерево имеет более низкую теплопроводность, чем керамзитобетон. Например средняя теплопроводность древесины сосны поперек волокон в сухом состоянии 0,09 Вт/м*К, в эксплуатационном состоянии в среднем 0,18 Вт/м*К. Если использовать для строительства блоки плотностью 800 кг/м3, то разница небольшая. Однако же керамзитобетон не горит и не гниет, а это не маленькое преимущество. Только керамзитобетонные блоки желательны одинакового размера с максимально ровными гранями, чтобы их можно было класть на клеевой раствор с шириной швов 1-2 мм, сводя до минимума мостики холода.

Стены из керамзитобетона крепкие, практически не дают осадки. Прочность их со временем не уменьшается. Преимущества строительства из таких стеновых блоков уже давно оценили во всем мире. В Европе его объемы местами достигают 60%.

Производство кирпича

Производство кирпича

Производство кирпича в нашей стране существует уже достаточно давно.

Сначала строительство кирпичных зданий на Руси  производилось в основном из не обожжённого кирпича-сырца, в который для прочности в качестве армирующего материала  добавлялась резанная солома. Затем появилась и стала использоваться в качестве строительного материала плинфа – тонкая глиняная пластина толщиной около 2,5 сантиметров, получаемая в процессе формования и последующего обжига в печах. И только в конце 15 века стали применять в строительстве стандартный обожженный красный керамический кирпич. Кирпич же привычного нам вида и размера стали изготавливать после введения в 1927 году единого стандарта, установившего размеры одинарного, полуторного и двойного кирпича, имеющего размеры 250*120*65 мм, 250*120*88 мм и 250*120*140 мм.

Наиболее известные виды кирпича, применяемого в строительстве это керамический кирпич, силикатный кирпич, гиперпрессованный кирпич и клинкерный кирпич.

В этой статье мы будем рассматривать производство только наиболее распространенного вида кирпича – керамического.

Керамический кирпич

Исходным материалом для изготовления керамического кирпича является глина. Хотя глина и широко распространенный минерал, найти месторождение глины для строительства достаточно крупного кирпичного завода нелегко. Дело в том, что для изготовления качественного лицевого (облицовочного) кирпича необходимо не просто месторождение с большими запасами глины, но и с глиной достаточно однородной по составу по всему массиву. Режимы подготовки, сушки и обжига кирпича для глины того или иного конкретного минералогического состава с тем или иным количеством примесей и включений подбираются опытным путем в течение длительного времени,  и если меняется минералогический состав глины, то соответственно необходимо снова производить подбор соответствующих режимов, так как  при этом повышается процент брака, увеличиваются непроизводительные затраты времени. Так же при изменении состава может меняться цвет кирпича, что для лицевого кирпича недопустимо, по крайней мере в пределах одной партии кирпича.

Для изготовления кирпича используется глина, имеющая усадку в процессе усушки 6 – 8%. Если процент усушки больше, то значит глина слишком жирная, в нее необходимо добавлять отощители. Для этого можно использовать кварцевый песок с размером зерен 0,5 – 2 мм, дробленный шлак с размером зерен  не более 3 мм. Посторонние включения размером более 3 – 4 мм в глине нежелательны. Наличие включений определяется или путем просеивания подсушенной глины, или отмучиванием пробы глины в воде. Крайне недопустимы включения известняка в составе глины, так как в процессе обжига он превращается в известь, которая под воздействием  влаги гаситься, увеличиваясь при этом в объеме и ломая кирпич. Проверяется наличие известняка слабым раствором соляной кислоты, под воздействием которого он вскипает. До решения вопроса об организации производства проводят испытания пробной партии кирпича, изготавливаемой  из глины данного месторождения и обожженного на каком-либо действующем кирпичном заводе.

На месторождениях же с однородным составом глины изготовление кирпича может производиться годами без изменения первоначально  установленных режимов.

При изготовлении  кирпича методом пластического формования подготовка глины производится в так называемых творильных ямах. Стены таких ям делаются из железобетона. Глина после закладки в такие ямы, заливается водой и выдерживается в них в течение трех – четырех дней.

Теплый керамический кирпич

После этого из глины на заводе удаляются камни, производится разрушение природной ее структуры, делаются необходимые добавки  для получения однородной по составу, влажности и структуре пластичной массы. Выделение камней производится при помощи камневыделительных вальцов. Затем в ящичном питателе глина разбивается на куски и переходит на бегуны, где размалывается. После перехода через гибкие вальцы подается в ленточный пресс, где формуется, затем режется струной резательного аппарата на отдельные кирпичи. Сушка кирпича производится в сушильных камерах при температуре 350 – 400°С во влажной атмосфере, способствующей равномерному высыханию. После сушки кирпич перемещается в кольцевую или туннельную печь на обжиг, который происходит при температурах около 900 – 1000°С до начала спекания. У качественного кирпича должна быть матовая поверхность. При ударе об него звук должен быть звонким.

Производство кирпича методом полусухого прессования (полусухой способ переработки) применяется, если глины чересчур плотные, плохо поддаются увлажнению, имеют карьерную влажность ниже 14-16%. При этом способе сырье после предварительного высушивания измельчается в порошок. Грубое дробление производится в щековых и конусных дробилках. Среднее и мелкое дробление делается бегунами, молотковыми дробилками, валковыми мельницами. Подают и дозируют сырье ящечные питатели.

Формование кирпича-сырца происходит в пресс-формах при давлениях значительно более высоких, чем на ленточных прессах, прессы для них должны быть гораздо более мощные. После прессования кирпич укладывают на печные вагонетки и направляют на сушку в туннельную сушилку, а в некоторых случаях и сразу на обжиг. Температура обжига при этом методе примерно на 50°С выше, чем при методе пластического формования.

Каждый из методов имеет свои преимущества и недостатки. Метод полусухого прессования позволяет быстрее получить конечную продукцию. Механизация производства более простая. Метод пластического формования занимает больше времени, в первую очередь за счет сушки, технологически сложнее, однако требует более простого оборудования, давление прессования в разы меньше, температура обжига кирпича при нем так же ниже, соответственно ниже энергозатраты.

Конструкции из поликарбоната

Фасад, выполненный из поликарбоната

Конструкции из поликарбоната используются в последнее время в строительстве все чаще и чаще. Поликарбонат это полимерный пластик, получаемый в процессе органического синтеза, легкий, прочный морозостойкий, пластичный.

Монолитный поликарбонат более чем в два раза легче стекла.  Если плотность обычного оконного стекла колеблется в пределах 2500 – 2600 кг/м3, то плотность монолитного поликарбоната составляет всего 1200 кг/м3.

Сотовый поликарбонат легче стекла примерно в 6 раз. Благодаря этому конструкции, в которых вместо стекла используется поликарбонат, значительно легче, длина пролетов в них может быть больше. Проще осуществление монтажных работ. Во многих случаях можно при монтаже обойтись без подъемной техники, что естественно не только удешевляет, но и ускоряет производственные процессы. Дополнительное преимущество дает высокая гибкость листов поликарбоната, позволяющая создавать криволинейные формы без дополнительного нагрева.

Навес из поликарбоната

Выглядят такие конструкции воздушными и ажурными. Разнообразие форм прекрасно дополняется возможностью использования цветного поликарбоната. Поликарбонат выпускается синего, красного, зеленого, оранжевого, желтого цветов, а также бронзового и молочно-белого. Подбором одного или нескольких цветов можно создавать обстановку, благоприятную для интенсивной работы или приятного отдыха, создать ощущение прохлады или прекрасной сказки. Благодаря высокой степени светопропускания использование поликарбоната в качестве кровельного покрытия или для создания прозрачных стен при строительстве веранд, зимних садов, галерей, бассейнов и т.д. позволяет получать теплые, залитые светом сооружения.  Благодаря наличию покрытия, защищающего от вредного воздействия ультрафиолетовых лучей, такие помещения создают микроклимат, благоприятный как для людей, так и для животных.

Листы поликарбоната в конструкциях крепятся так, чтобы пленка, защищающая от УФ-излучения, была с наружной стороны. На пленке ее закрывающей наносится специальная маркировка. Снимаются защитные пленки сразу же после монтажа, так как со временем сделать это будет сложнее.

При Монтаже конструкций из поликарбоната необходимо учитывать его тепловое расширение, составляющее около 3 мм на погонный метр. Между собой листы удобнее всего соединять с помощью Н-образных профилей. Окантовка делается с помощью П-образных профилей. При креплении поликарбоната болтами отверстия под болты делают с люфтом. Крепиться листы болтами должны с использованием шайб и резиновых прокладок большого размера.

При использовании сотового поликарбоната открытые кромки листов закрывают специальной липкой лентой. При использовании поликарбоната в качестве кровельного покрытия угол наклона желательно делать не менее 15%.

Для очистки поверхностей из поликарбоната желательно использовать мыльный раствор.