Рубрика: Материалы

Поликарбонат монолитный

Поликарбонат монолитный – это легкий, прочный, термостойкий, прозрачный пластик из группы термопластов, сплошной,  без каких-либо внутренних пустот. Чаще всего выпускается в виде листов толщиной от 2 до 8 мм. Стандартные размеры листа 2050*3050 мм. Однако выпускается и других размеров. Выпускается в виде листов  как прозрачных бесцветных, так и в различной цветовой гамме.

Может использоваться наряду с таким материалом как поликарбонат сотовый в строительстве, в сельском хозяйстве, в дизайне, в рекламе.

Является заменителем таких материалов как обычное силикатное стекло или оргстекло (акрил) – используется для остекления и облицовки, в том числе при строительстве зданий и сооружений при остеклении стен и различных элементов крыши дома – мансарды, при использовании в мансардных окнах, или в виде каких-то иных вариантах дополнительного освещения, например при устройстве в чердачном помещении зимнего сада.

Используется в местах, где необходима повышенная прочность в сочетании с легкостью. Из него делают рекламные щиты, используют при строительстве остановок общественного транспорта. Методом горячего формования из него делают купола, модульные фонари и т.д. Из монолитного поликарбоната из-за его высокой ударопрочности делают защитные ограждения, щитки  и каски для строителей, военных и пожарных.

Материал обладает сравнительно небольшой плотностью 1200 кг/м3. Для сравнения, плотность обычного стекла – 2500 кг/м3.

Имеет высокую степень прозрачности – до 88%. При этом более тонкие листы естественно и более прозрачны. Цветной поликарбонад имеет прозрачность более низкую, по сравнению с его бесцветными аналогами.

Обладает хорошей прочностью. Предел прочности при изгибе – 90 – 110 МПа, предел прочности при сжатии – 80 – 100 МПа.

Характеризуется высокой ударопрочностью – 20 – 21 кг/м2.

Хорошо переносит как низкие, так и высокие температуры. Температура размягчения не менее 145°С.

Стоек по отношению к большинству химических соединений, легко переносит атмосферные воздействия и ультрафиолетовое излучение.

Материал характеризуется высокими звукоизоляционными характеристиками.

Коэффициент теплопроводности 0,2 Вт/м*К.

Монолитный поликарбонат  гибкий, пластичный, легко обрабатывается и очищается.

Обычная заводская гарантия как правило 10 лет. Фактически, при соблюдении требований эксплуатации, служит 15 лет и более.

Что за материал поликарбонат

15 – аморфный инженерный пластик, используется очень широко. Наиболее известно его применение при изготовлении теплиц, где с внедрением одной из его разновидностей, сотового поликарбоната в качестве внешнего покрытия, повысилась урожайность. Сами же теплицы стали гораздо более долговечными. В таких теплицах практически отсутствует на поверхности конденсат. Высокая степень светопропускания в сочетании с высокой степенью светорассеивания и защитой от ультрафиолетовых лучей создают в них максимально благоприятную атмосферу для растений.

При использовании в качестве прозрачной кровли или прозрачных стен автостоянок, переходов, веранд, бассейнов делает их более комфортными, экономит электроэнергию необходимую как для их освещения, так и для их отопления. Повышает уровень безопасности, в отличие от стеклянных конструкций, конструкции, выполненные из поликарбоната, при ударных нагрузках не разбиваются на острые осколки, в худшем случае на их поверхностях могут появиться трещины или замятия. Да и благодаря своей высокой ударопрочности, поликарбонат спокойно выдерживает даже сильный град, а также ветровые и снеговые нагрузки.

Безопасное защитное остекленение из него делают в больницах и музеях, школах и спортзалах. Из него делают антивандальные варианты телефонных будок, автобусных остановок и пешеходных переходов. Поликарбонат используют для изготовления рекламных щитов и тумб, витрин магазинов и ресторанов. Из поликарбоната изготавливают дорожные знаки и указатели.

При использовании монолитного поликарбоната для изготовления защитных барьеров вдоль автомагистралей, такие сооружения защищают дорогу от снежных заносов и снижают уровень шума вдоль трасс, защищают от прохождения животных.

Из поликарбоната делают защитные каски и щитки, в том числе прозрачные, изготавливают противоударные лобовые стекла, стекла для автомобильных фар.

Этот уникальный материал может подвергаться вакуумной формовке, вакуумной металлизации. На нем можно воспроизводить изображения способом трафаретной печати, окрашивания, гравировки, шелкографии и флексографии. Поликарбонат долговечен и надежен. Прекрасно переносит атмосферные воздействия, зимний холод и летнюю жару не меняя своих свойств.

Полистиролбетонные блоки производство

Полистиролбетонные блоки, производство которых в нашей стране ведется уже около 15 лет, становятся все более популярным строительным материалом. Широкий интерес к полистиролбетону связан со следующими причинами. Материал имеет достаточно широкую область применения, легок в изготовлении. Имеет отличные теплосберегающие свойства. Коэффициент теплопроводности составляет для блоков в сухом состоянии Д400 – 0,105 Вт/м°С, для блоков Д500 – 0,125 Вт/м°С. Согласно ГОСТ 30244-94 относится к группе горючести Г1, то есть самостоятельно гореть не может, но при пожаре частично повреждается. Имеет высокую водонепроницаемость, то есть во влажных условиях ухудшение теплопроводности небольшое. Паропроницаемость составляет для блоков Д400 – 0,085 мг/м*ч*Па, для блоков Д500 – 0,075 мг/м*ч*Па. То есть, стены дышат, хотя и хуже, чем деревянные, или из газобетона.

Производство полистиролбетона включает в себя следующие этапы. Загруженные в предвспениватель ПСВ гранулы под действием водяного пара размягчаются и вспениваются. Чтобы не происходило их слипания, они постоянно перемешиваются лопастями ворошителя. Затем они просушиваются до влажности 3-6% на пневмодинамических сушках- траспортерах для стабилизации внутреннего давления и упрочнения их стенок. Затем гранулы вылеживаются в бункере вылеживания в течении  4-12 часов. Готовые гранулы воздушным потоком из бункера вылеживания перемещают в бункер-приемник объемного дозатора. Затем гранулы попадают в смеситель, где смешиваются с водой, цементом, инертным наполнителем (как вариант – кварцевый песок), химическими добавками при температуре 40-50°С. После перемешивания смесь попадает с специальные формы, где происходит твердение полистиролбетонного массива. Резка массива на полистиролбетонные блоки производится автоматизированным резательным комплексом. После резки блоки укладывают на поддоны, обтягивают пленкой и хранят до набора блоками 70% прочности и отпускной влажности (25%) при температуре не менее +15°С.

Существующие технологии позволяют осуществлять формирование монолитных стен из полистиролбетона прямо на строительной площадке. Приготовление смеси делается миникомплексом рядом со строящимся объектом. Перекачка производится героторными насосами в подготовленную опалубку без расслаивания смеси, где и происходит ее твердение. Такая методика позволяет сократить время строительства и уменьшить затраты труда. Ну и самое главное, при такой технологии, благодаря отсутствию швов, теплопотери через стены сокращаются. Подобные энергосберегающие технологии имеют большие перспективы.

Состав полистиролбетона

В состав полистиролбетона входят следующие составляющие: портладцемент, кварцевый песок, наполнитель – мелкие шарики вспененного полистирола и модифицирующие добавки. Производство его регламентируется ГОСТ Р 51263-99 «Полистиролбетон. Технические условия» и ТУ 5741-001-84506989-2008. Состав регламентируется ГОСТ 27006-86 «Бетоны. Правила подбора состава».

В соответствии с требованиями ГОСТа в качестве наполнителя применяют полистирол вспененный гранулированный (ПВГ), являющийся продуктом одно- или многоступенчатого вспенивания суспензионного вспенивающего полистирола (ОСТ 301-05-202-92Е). При изготовлении полистиролбетонов с классом прочности не более В1,0 как наполнитель допускается использовать дробленые отходы пенополистирольных плит (ГОСТ 15588).

По размерам ПВГ подразделяют на мелкий и крупный. Фракционный состав зерен должен соответствовать таблице.

Наличие зерен более20 мм в ПВГ не допускается. Влажность зерен должна быть не более 15%.

В качестве вяжущего используют портландцемент или шлакопортландцемент. Воздухововлекающие, пластифицирующие и регулирующие твердение добавки должны соответствовать требованиям ГОСТ 24211. Полистиролбетонные блоки, изготовленные в соответствии с технологией их производства и по соответствующим ГОСТам, по праву можно считать наиболее перспективными стеновыми блоками для домостроения.

Раствор для кладки кирпича

Раствор для кладки кирпича могут делаться на цементной основе, на цементно-известковой основе и на известковой основе, и предназначены для заполнения пространства между отдельными кирпичами и создании из них после твердения монолитной конструкции. Каждый вид раствора имеет свои плюсы и минусы.

Известковые растворы делают или из негашеной извести, или из известкового теста и песка. Известковое тесто смешивается с песком в соотношении от 1 : 2 до 1 : 5, в зависимости от того, насколько жирная известь. Известь имеет меньший коэффициент теплопроводности, поэтому швы из такого раствора, а соответственно и сами стены, тепло держат лучше. Но прочность крепления кладки на известковом растворе ниже, чем на цементном, поэтому для кладки стен известковый раствор используют редко.

Цементно-известковые растворы делают путем разведения известкового теста водой до молочной консистенции с последующим процеживанием через сито; после чего сухая цементно-песчаная смесь замешивается на получившемся известковом молоке. Такие растворы лучше всего подходят для любых кладочных работ, так как сочетают в себе неплохую прочность с хорошей пластичностью. Кладку делать на них удобнее всего.

Цементные кладочные растворы делают из смеси цемента и песка с водой. Соотношение цемента и песка берется в пропорциях от 1  : 3 до 1 : 6. Такие растворы очень прочные, но недостаточно подвижные, жесткие. Да и такой раствор имеет большую теплопроводность, кладка хуже держит тепло. Определение подвижности раствора производят через глубину погружения в него стандартного металлического конуса весом 300 грамм, углом острия конуса 30˚ и высотой 15 см.

Более пластичный, подвижный раствор легче расстилать и разравнивать. Им удобнее работать. Но при кладке пустотелого кирпича он неэкономичен, так как затекает в имеющиеся пустоты. Иногда для увеличения текучести раствора добавляют поверхностно-активные вещества, некоторое количество стирального порошка или мыла.

Подвижность раствора подбирают в зависимости от вида кладки. Для кладки из монолитного кирпича выбирают подвижность 9 – 13, для пустотелого – 7 – 8, для бутовой кладки  – 13 – 15, для штукатурки – 5 – 7.

Для возведения ненесущих стен и межкомнатных перегородок используют растворы марки М10, для несущих стен – от М25 и выше.

При приготовлении цементно-известкового раствора марки М10 берется соотношение компонентов цемент : известь : песок – 1 : 4 : 20; при М25 соотношение 1 : 2 : 12; при М50 соотношение 1 : 0,7 : 6; при М100 соотношение 1 : 0,2 : 3.

При приготовлении цементного раствора марки М50 берется соотношение компонентов цемент : песок – 1 : 6; при М100 соотношение 1 : 4; при М150 соотношение 1 : 2,5.

Количество воды при приготовлении растворов берется для цементно-песчаных растворов в объемном соотношении воды к цементу 0,8 : 1, для цементных растворов (0,5 – 0,7) : 1.

Все компоненты должны просеиваться через сито диаметром 2,5 мм, вода должна быть чистая с температурой 15 – 20˚С.Так как растворы со временем расслаиваются, в процессе ведения работ их, при необходимости, перемешивают.

Для улучшения или изменения свойств кладочных растворов, например прочности, жесткости, подвижности, температуры использования,  к ним могут добавляться различные органические или неорганические ингредиенты.

Строительный кирпич

Строительный кирпич, несмотря на широкое распространение панельного домостроения, использования различных видов стеновых блоков, в настоящее время по-прежнему является одним из основных строительных материалов для возведения стен зданий и сооружений. Хотя строительство из кирпича и не самое дешевое, и не самое быстрое, однако этот традиционный материал проверен временем, хотя многим зданиям, построенным из него не одна сотня лет, они остаются красивыми, прочными и теплыми. В таких зданиях прекрасная здоровая атмосфера. Естественно, это касается только зданий возведенных из качественного материала и с соблюдением строительных технологий.

Кирпичом в общем случае принято считать практически любые материалы для строительства, имеющие форму параллелепипеда, если их вес позволяет их укладывать одной рукой. Вытянутая форма кирпича позволяет осуществлять их кладку с перевязкой, когда взаимное перекрытие кирпичей и по длине и по ширине позволяет связать их в массиве стены в единое целое, делая стену такой прочной. Однако при строительстве домов достаточно широко используются только несколько видов кирпича. Это прежде всего керамический, красный кирпич и силикатный кирпич. Реже применяются гиперпрессованный, клинкерный и другие виды кирпича.

Соотношение длин различных граней кирпича обычно делается приблизительно как 4 : 2 : 1.

Самая большая плоскость кирпича, на которую как правило осуществляется его кладка, называется постель, средняя по размеру – ложок, наименьшая – тычок.

Строительный кирпич может быть как полнотелым, так и пустотелым. Пустоты могут различаться как по форме, так и по объему, занимая до 30 – 50 % от его объема. Увеличение количества пустот делается, прежде всего, с целью снижения его теплопроводности, чтобы сделать стены более теплыми. Стены из такого кирпича также имеют меньший вес, снижая нагрузку на фундамент и в конечном итоге снижая его стоимость. Однако увеличение пустотности приводит к ухудшению его прочностных характеристик, что нужно учитывать при строительстве.

Строительный кирпич подразделяется на рядовой и облицовочный или лицевой, у которого как минимум две прилежащие грани должны быть лицевыми, с одинаковой окраской и минимальным количеством дефектов. Лицевой кирпич также должен хорошо переносить атмосферные воздействия и перепады температур.

Основными характеристиками строительного кирпича являются следующие: плотность, прочность при сжатии, морозостойкость, водостойкость, теплопроводность, теплоемкость, максимальная температура использования.

Плотность кирпича определяет его вес и соответственно ту нагрузку, которую окажет на фундамент будущее строение, и в совокупности с другими факторами, конструкцию и стоимость фундамента.

Прочность при сжатии определяет возможность возведения из данного кирпича стен той или иной этажности, предельную нагрузку, которую смогут выдержать построенные из него стены.

Морозостойкость определяет сколько циклов замораживания и разморозки сможет выдержать кирпич, находясь во влажном состоянии.

Водостойкость кирпича определяет возможность его использования во влажной среде, например для строительства подвалов и цокольных частей зданий.

Теплопроводность характеризует способность проводить тепло, соответственно определяя теплосберегающие и теплозащитные свойства.

Теплоемкость характеризует способность аккумулировать тепло, что очень важно например для печей и каминов, позволяя долгое время после окончания топки постепенно отдавать тепло, продолжая согревать помещения, где они находятся.

Максимальная температура использования определяет возможность применения кирпича в местах с высокой температурой, для выкладывания топок печей, печных труб, кирпичных перегородок рядом с печью в бане и т.д.

Поликарбонат сотовый

Поликарбонат сотовый – современный строительный светопропускающий материал, обладающий целым рядом качеств, позволяющих его использовать при строительстве зданий и сооружений для создания различных легких, прочных, красивых и недорогих конструкций, в том числе в качестве кровельного материала. Он изготавливается из поликарбоната в виде листов (панелей) методом экструзии, при котором расплавленный из гранул поликарбонат выдавливается через специальную форму. Получаемые в результате листы сотового поликарбоната состоят из двух или нескольких слоев толщиной 0,3 – 0,7 мм, соединенных между собой продольными ребрами жесткости.

Поликарбонат – пластик, относящийся к группе термопластов, сложных полиэфиров двухатомных спиртов и угольной кислоты. Изготовление изделий из него производится следующими методами: литье под давлением, выдувное литье (различные сосуды), экструзия (изготовление пленок и профилей), формовка пленок из растворов, формовка волокон из расплавов.

Листы поликарбоната сотового легкие, прочные, обладающие высокой светопроницаемостью и хорошими теплоизоляционными свойствами

Степень светопропускания сотового поликарбоната может меняться от 86% у прозрачных двухслойных листов до 20-30% у насыщенных белых. У листов большей толщины естественно коэффициент светопропускания уменьшается. У прозрачных тонированных листов степень светопропускания находится в пределах от 25 до 45%. Листы обладают высокой способностью к светорассеиванию, максимальной у листов опалового цвета. Приятый приглушенный свет дают листы бронзового цвета, создавая уютную комфортную обстановку.

Коэффициент светопропускания листа (Plastilux), %

Данный матермал за счет воздушных прослоек между слоями является хорошим теплоизолятором. Панели толщиной 8 мм сохраняю тепло примерно также, как двойной стеклопакет, а при толщине 16-25 мм его теплоизоляционные свойства превосходят свойства тройного стеклопакета.

Сотовый поликарбонат является прекрасным материалом для создания различных конструкций, где желательно иметь хорошее естественное освещения. Свет внутри таких конструкций, мягкий, рассеивающий. Листы выпускаются в различной цветовой гамме, от прозрачных и матовых до синих, зеленых, желтых, красных, бронзовых и т.д. Для снятия вредного влияния избыточного количества ультрафиолета на поликарбонат, либо вводят в его состав УФ-стабилизаторы, либо наносят на поверхность тонкий УФ- стабилизирующий слой.

Материал переносит температуры от +120°С до -40°С. Горит только в открытом пламени, горящих капель не образует, вредные вещества при этом не выделяет. Является самозатухающим.

Способен переносить большие ветровые и снеговые нагрузки. Может использоваться при изготовлении кровли. Покрытые сотовым поликарбонатом крыши оригинально выглядят, практичные и легкие. Под такой крышей дома может располагаться и уютная жилая мансарда, и зимний сад, и прекрасное место для отдыха и занятия спортом.

Гарантийный срок, устанавливаемый производителями для листов сотового поликарбоната, – 10 лет, но, как показывает зарубежная практика, срок его службы может доходить и до 50 лет.

Пенобетон своими руками

Пенобетон своими руками сделать желающих достаточно. Люди предприимчивые, талантливые, не привыкшие сидеть сложа руки, и в сложных ситуациях, когда денег на все не хватает, пытаются найти приемлемый выход из положения. В частности, самостоятельно изготовить стеновые блоки из пенобетона.

Для строительства частного дома используются, как правило, конструкционно-теплоизоляционные пеноблоки с плотностью 600 кг/м3. Блоки с большей плотностью более прочные, но обладают большей теплопроводностью и соответственно худшими теплоизоляционными свойствами. Блоки с меньшей плотностью более «теплые», но недостаточно прочные для строительства несущих стен.

В соответствии с инструкциями набор компонентов для производства 1 м3 пенобетона самой ходовой плотности 600 кг/м3 следующий: 320 кг цемента марки ПЦ500ДО (на другие марки цемента необходимый объем пересчитать несложно), 200 кг песка, 1-1,5 кг пенообразователя и вода. Плюс затраты электроэнергии. В принципе недорого. Однако к этому необходимо добавить затраты на оборудование.

Приобретение оборудования для производства пеноблоков сейчас особого труда не составляет, этим занимается целый ряд фирм, выбор зависит от Вас, какие деньги Вы готовы за него отдать, в каких объемах планируете производить продукцию и т.д. Чертежи оборудования можно найти и у этих же фирм, и на форумах, предложения достаточно разнообразны. Для производства блоков у Вас фактически должен быть минизавод, в который будут входить пеногенератор, бетоносмеситель, насос, манометры, набор форм для блоков. Опять же каждый идет своим путем, кто-то выбирает приемлемый для него комплект оборудования, кто-то частично или полностью пытается оборудование сделать сам, благо на строительных форумах информацию об этом и в виде советов, и в виде чертежей, и в виде фотографий найти можно. Самым дорогим из этого списка будет пеногенератор. Но можно его сделать и самостоятельно по разным чертежам.

Необходимы для этого емкость, корпус с сеткой, насос и т.д. Для его работы необходим также компрессор.

При подобных затратах, если Вам нужно построить просто небольшой домик, вряд ли целесообразно этим заниматься, проще и дешевле купить, тем более цены на эту продукцию не высокие. Если Вы хотите построить большой дом, а возможно и не один, а еще, например, детям, или планируете заняться всерьез производством блоков на продажу, то стоит над этим вопросом подумать. По отзывам тех, кто занимался или занимается и сейчас этим производством, дело это далеко не простое. Во-первых, продающиеся относительно недорогие минизаводы хорошо работают только в идеальных условиях, а на практике  требуют тщательной доводки, на что требуется немалое время. Во-вторых, сначала хорошо получаются только блоки с плотностью порядка 900-1000 кг/м3, которые хотя и прочные, но имеют слишком высокую теплопроводность и плохо сохраняют тепло, и пройдет не один месяц, пока Вы получите более-менее качественную продукцию.

Но если все пойдет хорошо, и осилить процесс удастся, можно будет построить дом не просто из блоков, а залить монолитную конструкцию, без являющимися “мостиками холода” кладочных швов, до минимума снизив теплопотери. Можно будет сделать армированные монолитные перекрытия из пенобетона, и более дешевые, и более теплые, чем обычные железобетонные.

Если решение уже принято, удачи Вам.

Арболитовые блоки – недостатки

Арболит, согласно ГОСТ 19 222-84 – бетон на цементном вяжущем, органических заполнителях и химических добавках.

Арболитовые блоки – легкие стеновые блоки, изготовленные из древесной щепы и цемента с добавлением химических реагентов. Обладают как строительный материал превосходными свойствами. Блоки легкие с низкой теплопроводностью, то есть хорошо держат тепло, и с хорошими звукоизоляционными свойствами. Легко кладутся и обрабатываются. Не горят и не гниют. Блоки прочные, хорошо подходят для индивидуального строительства. Стены дома, построенные из них «дышат», создавая здоровую атмосферу. Арболитовые блоки не дают усадки. И самое главное  их преимущество – упругость, дом, из него построенный, уст0ойчив к колебаниям фундамента.

Однако, как и все строительные стеновые материалы, арболитовые блоки имеют и свои недостатки. Высокое содержание древесины – до 80-90% обуславливает необходимость защиты их от влаги. Блоки легко переносят кратковременные увлажнения, но также, как и бревна или брус должны быть защищены  от  излишней влаги при таянии снега или долгих осенних дождях. Также, как и при строительстве деревянных домов, необходима гидроизоляция фундамента.

Кроме этого их недостатком являются  менее точные геометрические формы, чем у кирпича, газоблока и других. По этой причине кладка их производится на кладочный раствор, использование теплосберегающего кладочного клея, позволяющего минимизировать толщину мостиков холода, нерационально. Но так как блоки имеют очень высокие теплосберегающие свойства, их использование несмотря на эти недостатки, экономически целесообразно, особенно учитывая высокие показатели комфорта проживания в таких домах.

Хочется отметить, что все вышесказанное относится к блокам, изготовленным с соблюдением технологии их производства. При их покупке желательно знать, как их производили. Во первых, наиболее качественные блоки производятся не из опилок, а из древесной щепы (часто используют смесь щепы и опилок в соотношении 80% к 20%), хотя ГОСТом допускается и изготовление из опилок. Именно щепа дает дополнительную упругость и прочность блокам, армируя их. Чтобы опилкоблоки были такими же прочными, в них должно содержаться большее количество цемента, снижающего их теплосберегающие свойства. В итоге если блоки изготовленные из щепы имеют содержание древесины до 80-90%, то опилкоблоки – около 50%. Естественно и теплопроводность у опилкоблоков уже более высокая. Важно также, чтобы древесная масса для арболитовых блоков прошла соответствующую химическую обработку, чтобы уплотнение блоков делалось не вручную, а на механических трамбовках или на вибропрессе, и твердение их также происходило в соответствующих условиях. Тогда арболитовые блоки не подведут Вас ни в процессе строительства, ни в процессе эксплуатации.

Керамзитобетонные блоки

Керамзитобетонные блоки – это легкие стеновые блоки, изготовленные методом объемного вибропрессования из цемента, песка и керамзита фракции 5-10 мм.

Керамзит – это экологически чистый утеплитель, получаемый при быстром обжиге глины – глина вспучивается. Керамзит в переводе с греческого – обожжённая глина. Гранулы керамзита пористые внутри имеют прочную и герметичную внешнюю оболочку, не горят, не тонут в воде, не слеживаются, не гниют.

Керамзитобетонные блоки, при более низком удельном весе, по своим физико-механическим свойствам не уступают кирпичу. По теплопроводности и звукоизоляционным свойствам он не только не уступает обычным и другим лёгким бетонам, но и превосходит их.  В строительстве используются для возведения как несущих, так и перегородочных стен зданий от 1-го до 3-х этажей. По сравнению же с тяжелыми бетонами имеют меньшую прочность, хрупкость и морозостойкость. Сами блоки имеют небольшой вес, достаточно высокую прочность – до М150, низкое водопоглощение. Характеризуются высокой химической и влагостойкостью.

Таблица 1. Характеристика различных видов керамзитобетона

Блоки выпускаются как полнотелые, так и пустотелые. Пустоты в блоках могут быть различной конфигурации и составлять от 20 до 45 % от объема блока. Керамзитобетон “дышит”, регулируя влажность воздуха в помещении, создавая благоприятный для человека микроклимат.

Класс по прочности – характеризует прочность с гарантированной обеспеченностью.

Морозостойкость бетона – обозначается букой «F» и цифрами 50-500, означающими количество циклов попеременного замерзания-оттаивания, которые при испытании способен выдержать образец бетона стандартных форм и размеров. Установлены следующие марки по морозостойкости: F50. F75, F100, F150. F200, F300, F400, F500.

Вышеуказанные свойства в первую очередь относятся к продукции, выпускаемой на промышленных предприятиях с соблюдением технологии производства. У керамзитобетонных блоков,  произведенных кустарным способом с нарушением технологии, свойства могут довольно сильно отличаться. При этом далеко не всегда можно узнать, где в действительности произведены те или иные блоки и насколько достоверна информация о их характеристиках. Однако приблизительно оценку теплопроводности, а значит и теплоизоляционных свойств, можно сделать по плотности. К примеру, по данным сайта московской компании «Строительные материалы», теплопроводность предлагаемых ею пустотелых блоков удельного веса 800 кг/м3 составляет 0,19 Вт/м*К, а блоков удельного веса 1000 кг/м3 – 0,27 Вт/м*К. Плотность же определяется довольно просто, как отношение веса блока в кг к его объему в м3.

Вибропресс Установка ВШУ-4Б для производства керамзитобетонных блоков.

Керамзитобетонные блоки можно сделать и своими руками, используя цемент, песок и керамзит. Опалубку необходимых размеров можно изготовить самостоятельно. Однако желательно при этом приобрести вибростол или вибропресс, так как при вибропресовании можно получить качественные блоки с более низким содержанием цемента, а значит и более низким коэффициентом теплопроводности.

При оценке теплопроводности будущей стены нужно учитывать то, что керамзитобетонные блоки как правило не отличаются точностью размеров, что исключает использование тонкошовной кладки, соответственно кладочные швы образуют мостики холода, повышающие ее теплопроводность. Экономичнее внешние несущие стены дома, выполненные из керамзитобетонных блоков, дополнительно утеплить, к примеру, минеральной ватой.

Строительство из керамзитобетонных блоков

Важно помнить, что при строительстве многослойных стен, паропроницаемость от внутренних стен к внешним должна повышаться, иначе во внутренних стенах будет накапливаться повышенная влажность, что может привести, особенно при плохой вентиляции внутри дома, к появлению плесени на стенах и ухудшению теплозащитных свойств дома. При облицовке керамзитобетонных стен кирпичом, необходимо оставлять воздушную прослойку между керамзитом и кирпичом и предусмотреть вентиляционные отверстия.

Идеальных строительных материалов не существует. Керамзитобетонные блоки – превосходный строительный материал особенно для частного домостроения. Такой дом будет радовать Вас долгие годы, если при его строительстве Вы правильно учтете его особенности и будете строить в соответствии с принятой технологией.